高速线材精轧机组安装使用说明

第三章 设备的使用、维护与更换

精轧机组是高速线材车间的重要设备，为了保证精轧机组正常运转，用户须了解机组的性能、安装、运行与日常维护等基本常识。本说明书就以上几个方面作了简单的介绍，用户在安装、使用机组前请先阅读本手册。本说明书供武安文煜高线专用。

第一章 技术说明

一、 设备用途

本精轧机组为摩根五代顶交45°无扭重载高速线材精轧机组，图纸由国内设计转化完成。本机组通过10机架连续微张力轧制，将上游轧机输送的轧件，轧制成φ5.5-φ20mm的成品线材。

二、 设备主要性能参数

1. 工艺参数：

l 来料规格： φ17—φ22mm

l 来料温度：＞900℃

l 成品规格: φ5.5-φ20mm

l 主要钢种：碳钢、优质碳素钢、低合金钢、合金钢、焊条钢、冷镦钢等

l 第10架出口速度：≤95m/s(轧制φ6.5规格时)

2. 设备参数：

l 机组组成Æ230轧机(5架)、Æ170轧机(5架)、

增速箱、大底座、挡水板与防水槽、缓冲箱、保护罩、联轴器、精轧机组配管等。

l 机架数量：10架(1-5架为Æ230轧机，6-10架为 Æ170轧机同种规格的轧辊箱可以互换)

l 布置方式：顶交45°，10机架集中传动

l 辊环尺寸：Æ230轧机：Æ228.3/Æ205×72mm

Æ170轧机：Æ170.66/Æ153×57.35/70mm

l 传动电机：AC同步变频电机，功率：5500kW

l 振动值：≤4.5 mm/s

l 噪音：≤80dB(距轧机1.5米处)

l 机组总速比(电机速度/装辊转速)见下表：

机架号

总速比

No1 Æ230轧机

1.1162049

No2 Æ230轧机

0.9007968

No3 Æ230轧机

0.7258774

No4 Æ230轧机

0.5856341

No5 Æ230轧机

0.4774616

No6 Æ170轧机

0.2889899

No7 Æ170轧机

0.227809

No8 Æ170轧机

0.1838458

No9 Æ170轧机

0.1466313

No10 Æ170轧机

0.118334

l 机组润滑方式： 稀油集中润滑

油压： 0.35MPa（点压力）

总耗量：1200L/min

油品：Mobil 525

清洁度：10m

供油温度：38°C -42°C

l 保护罩液压系统：工作压力：15MPa

系统流量：20 l/min

l 装辊工作压力： 高压45 MPa -49.5MPa，低压22 MPa -25 MPa

l 卸辊工作压力： 最大70MPa

第二章 设备安装调整

一、 安装调整顺序

l 将机组底座、增速箱、和主电机初步就位。

l 生产线从头至尾拉一根轧制中心线，线上系两个吊锤和一些红布条 (警示作用)。

l 按图一和图二调整机组底座，使机组底座的轧制中心和设计轧制中心线重合，机组底座的22个测量点的高度差不大于0.03mm。

l 将10个机架装配到机组底座之前，必须用油石将接触面进行研磨去毛刺，同时安装好各锥箱的主进油管路（出厂前10个机架的相对位置关系已经调整好，注意各个调整垫片的位置必须和出厂前的记录保持一致），将10个机架装配到机组底座上，接触面间隙要求不大于0.02mm，复检各个机架间的同轴度。

l 按图三和图四调整好增速箱，图三中的B值取0.3mm即可。

l 调整主电机，使主电机的输出轴中心在水平方向与增速箱输入轴的中心重合，在高低上比增速箱输入轴的中心高0.3mm。

l 连接好各个接手。

l 连接好各进油回油管路，装好分水块，连接好各进水管。

l 安装好各联轴器的供油管和回油管及联轴器保护罩。

l 装好挡水板与防水槽、缓冲箱。

l 安装弦线信号检测器。

l 安装机组保护罩及保护罩液压缸等附件。

至此，精轧机组调整安装完毕。

二、安装要求

l 机架间的联轴器两轴倾斜应小于1/1500；机架两个纵轴的任意位置的同轴度应小于φ0.05mm。

l 机组整体轧制中心线的偏差应小于φ0.775mm。

一、使用

合理科学地使用设备，有利于提高设备的利用率，延长设备的使用寿命。

首次轧钢前的准备工作。机组在生产现场经冷试车验收合格后，将进入轧钢阶段，由于此前辊环和导位均未安装，因此需做相应准备工作。

1、打开机组保护罩至极限位置，插入限位销；

2、拆去辊箱的保护帽；

3、拆去辊箱的外滑环，取出隔环，重新装好外滑环；

4、按要求装入锥套和辊环；

5、重新装好辊箱的保护帽；

6、装好导位，接好油气润滑；

7、调整辊缝；

8、将弦线检测器接好；

9、点动试辊；

10、试喷水；

11、拔出机组保护罩限位销，合上机组保护罩；

12、通水、通油（在进行以上操作时，润滑油可一直供给）；

13、检查各个润滑节点的供油压力；

14、转车。

轧钢过程的速度提升。对于新安装的生产线来讲，从热过钢开始，到出口速度达95m/s（这里指的出口速度是指轧制规格为φ6.5，第10架精轧机的出口速度），需经过以下的速度时间过程：

1、速度75～84m/s的轧制时间为60个工作日。这个速度时间段特别重要，它既是设备的磨合期，也是操作人员对设备的熟悉摸索阶段。设备通过这段时间的运转，零部件机加和装配时的残余内应力可以完全释放出来，达到最终状态；齿轮等转动零件经过这段时间的负荷运转磨合，可以消除前期零件加工时的一些表面缺陷，增加接触区域，提高运转的稳定性；设备的前期安装，部件或零件间存在部分连接虚应力，通过一段时间的运转振动，可以消除这部分虚应力；操作人员经过这段时间的操作摸索，对每个零部件都有了一定的认识和熟悉，也为下阶段的提速打好心理和技术上的基础；本阶段的速度提升梯度小于2m/s。

2、速度85～90m/s的轧制时间为20个工作日。这个速度时间段是设备的恢复稳定阶段，同时也是对设备加工精度的校验阶段。也就是说，通过这个时间段，就完全可以看出整体设备的加工制造精度，判断出设备是否具有提速的潜质和可能。本阶段的速度提升梯度小于2 m/s。

3、速度91～95m/s的轧制时间约为20个工作日。这个时间段不是特别固定，只要在一个速度上稳定正常轧制，各种参数检测正常，就可以提至更高速度轧制，但要注意，速度的提升梯度为1m/s。

设备在每个速度时间段除了做日常的维护检查工作外，在准备提速时，针对每个时间段还另有不同的检查侧重点。在75m/s～84m/s速度时间段结束后要重点进行以下工作：将辊箱全部从锥箱中抽出，检查辊箱的各个重要参数（如轴的侧隙和轴向间隙等），重新校核各个螺栓的紧固力矩，检查齿面的磨损啮合区域；检查锥箱与机组底座的连接状况，重新拧紧各个螺栓，重新校核锥箱锥箱的锥齿轮轴和惰轴后部的螺栓力矩；如果任何一个环节出现差异，则应调整到合格范围之内，所有工作做好后将所有辊箱一一对应合入锥箱。机组通油40分钟以上进行润滑冲洗，之后空载运转20分钟后方可升速过钢。在85m/s～90m/s速度时间段结束后要重点进行以下工作：在线检测辊箱轧辊轴的轴向和径向间隙，检测双唇密封圈的密封状况；在线检测锥箱纵轴两端轴承座的振动情况；在线检测增速箱输出轴的振动情况；检查润滑油的精度等级不超过7级。确认各处均在合格范围之内后方可升速。升速后严格监控设备各关键部位的温升和振动值，不能超过合格范围。

附：机组的测振位置图

二、维护

日常维护是保证轧机正常连续运转的重要一环，维护项目和维护周期见下表：

辊箱维护：辊箱在工作时直接接触轧件，它是精轧机组中最容易损坏的部件，因此对辊箱的特别要细心。

1、定期更换双唇密封圈、抛油环。双唇密封圈的正常使用周期为7个工作日左右，密封圈和抛油环工作状况不好会直接影响到辊箱的漏水和漏油，加速油膜轴承的磨损，影响轧机的使用寿命，甚至烧损辊箱。平时严密监控轧机的进水情况，尽量做到提前预防，勤更换双唇密封圈，发现抛油环有划痕，应立即更换。

2、在线定期检测轧辊轴的参数。在线检测轧辊轴的径向和轴向间隙，可以作为是否将辊箱拆下到精装间进行大修的唯一因素。每个辊轴的轴向和径向间隙都有一个合格范围值，在辊箱装配结束后这个固定的数值就已经形成。当辊箱投入运行后，每周要在线检测辊轴的轴向和径向间隙，把此数值和装配后的数值进行比较，如果轴向间隙差不小于0.03毫米，或径向间隙差不小于0.05毫米时，辊箱应立即拆下进行彻底检查修复。这里应注意，在线检测以上数据时应该拆去辊环和锥套。

3、定期检查辊箱的磁性丝堵。每月都要打开辊箱的磁性丝堵，检查其表面的污渍状况。丝堵表面只允许有轻微的污渍存在，如果其表面有大量磨粒或脏物存在，则说明有些零件被磨损，造成润滑系统污染，或润滑系统本身过滤有问题，此时润滑系统应采取进一步净化手段。

4、定期分解辊箱检查。辊箱在投入运转一定时间后，虽然在线检测轴向和径向间隙仍然在合格范围内，但也要拆下进行彻底分解检查，做到事故提前预防。转速最高的两架椭圆孔型的轧辊箱，从投入运行并连续轧制150个工作日，应将其拆下进行彻底分解检查；其它椭圆孔型辊箱的检查时间是六个月一次；圆孔型辊箱的检查时间是七到八个月一次；检查的重点是油膜轴承、齿轮、轴表面、阻尼垫片，调整螺母、调整丝杠。每次拆卸，油膜轴承和阻尼垫片都应进行更换，其它零件如果仅仅是轻微磨损，则可以重新装配使用，如果零件磨损严重（指所有零件），则更换相应零件后重新装配使用。

锥箱、增速箱的维护：锥箱和增速箱不直接接触轧件，损坏的机率相对较低，除设备振动和噪音异常时进行检查，每年设备大修时检查外，其他时间不必要进行单独维护。锥箱下线后重点的维护项目为，检查各处螺栓力矩，检查啮合齿轮的着色和侧隙及齿面磨损状况，检查各轴的径向和轴向间隙，更换阻尼垫片和油膜轴承，检查各滚动轴承的磨损状况，检查各润滑管路的连接状况。增速箱下线后重点维护项目为，检查齿轮的着色和侧隙，检查各轴的径向和轴向间隙，检查滚动轴承的磨损状况，检查阻尼垫片的压痕（如压痕明显，则须更换），检查各润滑管路的连接状况。

三、更换

由于设备需要离线维修和维护，因而涉及到在线设备的更换问题。下面简述辊箱、锥箱、增速箱的更换过程。

辊箱。辊箱的拆除，将进水管拆去，将其和锥箱的连接螺栓拆下，用顶丝将辊箱顶起，用天车将其吊下；辊箱的安装，安装时以辊箱和锥箱间的定位销为基准，将辊箱落入锥箱后（注意，合箱前将设备结合面清洗干净，用油石除去高点，在锥箱的结合面均匀涂一层平面厌氧密封胶—可赛新515或乐泰515），将各个连接螺栓拧紧，将进水管连接号。

锥箱。锥箱的拆除，拆去其两端的联轴器保护罩，拆去其两端联轴器的连接螺栓，拆去进油回油管路，将箱体和管路进油口缝好，拔出其与机组底座的定位销，用天车将锥箱轻轻扶住，拆去锥箱与机组底座间的螺栓，用天车将其吊下（注意保管号锥箱与机组底座间的调整垫片）；锥箱的安装，将结合面处清洗干净，用油石除去高点，将调整垫片放到机组底座上，将锥箱吊到机组底座上，接好锥箱主进油管路，拧紧锥箱与机组底座的连接螺栓，打表调整其与两相邻锥箱的同轴度，通过增减调整垫片使锥箱间的同轴度在合格范围内，重新铰锥箱与机组底座的销孔，打入定位销，接好进油回油管路，连接好两端的联轴器，装好两端的联轴器保护罩。

增速箱。增速箱的拆除，拆去两端联轴器的保护罩，拆去两端联轴器的连接螺栓，拆去增速箱与底座间的连接螺栓，拆去进油回油管路，将各进油管路封好，用天车将增速箱移除。增速箱的安装，将增速箱就位，拧紧其与底座间的连接螺栓，打表调整其与电机间、其与锥箱间的同轴度，调整合格后拧紧底座连接螺栓，连接好两端联轴器，安装保护罩，连接好各进油回油管路。

说明：每次更换一个新的部件，都必须通油润滑清洗40分钟以上，并空载运行20分钟以上后方可轧钢。

第四章 常见故障及排除

常见故障及排除方法见下表，若有其他故障则要咨询制造厂家技术人员，或返回制造厂家维修。

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