大腾智能赋能深圳正和忠信，实现全流程数字化协同升级

在制造业加速发展转型的今天，离散型制造企业正面临研发效率瓶颈、跨部门协作壁垒与装配效率低的挑战。

企业介绍

深圳市正和忠信股份有限公司（以下简称“正和忠信”），作为服务国际品牌的国家级高新技术企业与专精特新“小巨人”企业，正和忠信在业务规模扩张与客户需求升级的双重压力下，传统依赖纸质文档与本地化文件管理的模式已难以支撑高质量发展。

研发设计文档管理混乱

研发设计部门100余名工程师管理着数十TB的设计图文档，文件存储呈现分散化特征，缺乏统一的分类标准与管理规范，导致设计人员在查找所需文件时耗费大量时间。

同时，由于缺乏有效的版本控制和权限管理机制，不同人员对同一文件的并行修改可能导致版本混乱，协作过程中易出现数据错误，直接延长了设计验证周期。

纸质作业指导书低效，影响装配效率

在正和忠信的生产部门，700 余名员工长期依赖纸质作业指导书，文档传递、更新效率低下，且易出现版本混乱问题，影响生产效率。

跨系统数据孤岛，上下游协同受限

工程部门接收的客户图纸格式不统一，缺乏统一平台进行跨部门、跨企业协同评审，沟通成本高，生产部门无法及时获取准确的产品信息和装配要求，设计变更响应慢，影响产品交付周期。

新员工培训周期长，装配进度慢

新入职员工由于缺乏对公司产品工艺的了解，难以快速融入工作。传统的新员工培训方式缺乏直观、交互式的学习工具，面对复杂的生产装配流程和工艺要求时，培训周期长。

大腾智能3D协同平台解决方案

从纸质依赖到精准执行的断层，深刻影响企业效率和发展，为解决以上问题，正和忠信引入大腾智能3D协同平台，通过多端协同评审、数字化装配工艺，打造覆盖设计研发—工艺—生产的协同管理体系，重点解决生产装配环节的诸多难题。

实时协同评审与版本控制

员工通过大腾智能3D 协同平台，建立跨部门协同评审中心。工程部门接收的各类图纸可通过3D一览通实现多端标注、@指定人员跟进问题，设计变更响应时间缩短30%。修改记录自动留存，版本管理清晰，确保生产部门获取最新准确数据。

3D工艺制作与集成，优化生产装配指引

大腾智能3D协同平台的3D工艺大师快速读取正和忠信的设计模型，并快速导入工艺过程清单（BOP），快速生成 3D 装配工艺、维修工艺及产品维修过程动画，同时将成品PDF、exe 可执行文件、在线 URL链接或离线网页包等形式，并无缝集成至线边工艺系统、PLM 管理系统、MES 系统、工艺培训系统及售后管理系统，实现“一源多用”，打破系统壁垒。

相较传统二维工艺卡，装配工人可通过交互式3D模型直观理解空间装配关系、关键工序，提高装配操作的准确性和效率。同时，由于工艺信息实时更新至各个系统，确保了生产装配过程中使用的始终是最新的工艺版本，有效避免因版本混乱导致的装配错误。

交互式培训体系，加速新员工装配技能掌握

将 3D 工艺资源集成至工艺培训系统，新员工通过交互式动画学习产品装配、维修流程，快速掌握操作技能。新员工培训周期缩短 40%，操作准确率提升至 95%。同时，支持技术资料生成图片、视频、BOM 表等资料，可快速分发至上下游部门，实现知识库的标准化，保障生产装配工作的稳定性和高效性。

大腾智能3D协同平台为正和忠信构建了覆盖产品全生命周期的数字化协同体系，解决了企业内部的协同痛点，更推动协同场景从研发设计延伸至生产工艺装配环节。当数字化深度融入生产装配每个环节，传统制造企业将实现研发效率的提升、生产流程的优化以及整体效率的提高。