行进中国 | 一块瓷砖里的“数字密码”

机械臂精准抓取原料，AGV新能源运输车不断穿梭，智能云控哨兵机器人在窑炉上空来回“巡视”……在东莞总部的马可波罗数智工厂内，一块块瓷砖正在经历一场数智变革。

马可波罗数智工厂生产线。人民网记者 王绍绍摄

这片占地数百亩的工厂，几乎没有机器的轰鸣与工人的忙碌，取而代之的是全自动生产线与数智云控系统的精密协作。技术员陈工表示，传统间歇球磨机每小时处理原料8吨，如今数智工厂采用连续式智能球磨技术，产量跃升至28吨；窑炉烧成优等率从97.5%提升至99.8%；产品AI检测系统代替人工肉眼分选，能够很好地避免漏检和错检。

“生产线有了‘数字大脑’，最直观的变化在用工方面。”陈工表示，过去一条成线需要150人左右，现在仅需20多人。“单是喷雾塔车间这一环节，就从10多人缩减至1人。”

工厂内的“科技武器库”也令人惊叹。原料车间内，独立电子秤以千分之一的精度自动配比高岭土与长石，智能连续球磨机24小时运转，粉料经制粉智能储运系统输送至成型区；意大利进口的超宽AI辊压机可源源不断地压制瓷砖坯体，每一片都嵌入激光打码的“身份证”，实现全生命周期追溯。

马可波罗数智工厂。人民网记者 王绍绍摄

这座工厂的“智造密码”不仅藏在设备里，更融入云端——智能云控哨兵系统实时监控窑炉温度、湿度、压力，远程巡线、自动报警，生产误差降至0.1%以下。

登上工厂顶部，数万平方米的屋顶光伏板如蓝色海洋跃然眼前。“我们利用光伏发电，可以满足工厂50%的用电需求，全集团光伏系统年发电总量可达2亿度。”马可波罗数智工厂的龙厂介绍道。

马可波罗数智工厂屋顶光伏。人民网记者 王绍绍摄

与此同时，厂区内，风电照明系统随风转动，AGV小车满载瓷砖穿梭于立体仓库，连窑炉余热也被回收用于干燥粉料。这座“零外排”工厂的背后，是一套数字化能源管理系统：雨水收集池蓄水量达数万立方米，工业用水循环利用率100%；烟气处理设备实时传输数据至云端，排放指标比国标严苛50%。

绿色生产不仅带来环境效益，也在反哺着企业产品的核心竞争力。龙厂指着一块厚度仅有3mm的超薄岩板介绍，这块瓷砖比传统产品节能30%，却承重200公斤，可广泛应用于背景墙、柜门、家具饰面板、室内护墙板等领域，拓宽了陶瓷岩板的使用范围，深受消费者青睐。

马可波罗的转型之路，是东莞制造业“数实融合”的生动注脚。从清远到重庆，从江西丰城到美国田纳西州，十余座数智工厂串联起全球生产网络。通过自主创新，马可波罗构建起覆盖原料制配至成品仓储全生产链路的智能化集成联控系统，人均产出比五年前翻了一番，优品率跃升至99.5%，年产能突破2亿平方米。“数字化不是选择题，而是生存题。”马可波罗总裁助理、制造中心总经理钟伟强感慨。

数字化转型的背后，是东莞制造业从“代工基地”向“智造中心”转变的缩影。目前，东莞超5000家制造企业接入工业互联网平台，规上企业数字化研发普及率达86%。

钟伟强从1991年毕业后便在此工作。“十年前你想过工厂智能化能发展到今天这个程度吗？”面对记者的提问，钟伟强沉默片刻，笑着答道：“从未想到过。”

（宁玉瑛、王绍绍）