装配式PC构件 — 预制叠合板

叠合楼板是装配式楼板和现浇楼板相结合的一种结构形式，底部采用预制的混凝土薄板为永久模板，上部浇筑现浇混凝土叠合层，两部分混凝土整体受力，形成装配整体式叠合楼板。

PART1.叠合板特点

1、叠合楼板具有良好的整体性和连续性，有利于增强建筑物的抗震性能。

2、叠合楼板可节省模板，板的上下表面平整，便于饰面层装修。

3、叠合楼板施工进度快，可缩短施工周期，提高工作效率，节省人工，降低施工成本。

4、叠合楼板，减少了现场混凝土浇筑量，减少混凝土振捣时的噪声污染，符合节能减排方针。

PART2.叠合板进场要求

1、叠合板采用桁架朝上叠放的堆放方式，严禁倒置，构件应有清晰的吊点、附着点、拉结点标识，各层叠合板下部设置垫块，垫块在构件下的位置应与脱模、吊装时的起吊位置一致。各层薄板间也须设置垫木且垫木应上下对齐，堆放层数不应大于6层，并应有稳固措施。

2、预制构件进场时须对每块构件进场验收，主要针对构件外观和规格尺寸进行检查。要求外观质量上不能有严重的缺陷，且不应有露筋和影响结构使用性能的蜂窝、麻面和裂缝等现象。

叠合板进场质量验收

PART3.叠合板施工工艺

1、施工流程

2、支撑搭设重点

叠合楼板下支撑采用工具式支撑系统，由铝工字梁、专用托座、独立钢支柱和稳定三脚架组成。独立钢支柱可伸缩微调，主要用于预制构件水平结构作垂直支撑，能够承受梁板结构自重和施工荷载。支撑系统一般布置三层，与普通钢管满堂支架相同，其原则应保证现浇层混凝土强度达到规范的拆模强度。

独立钢支撑的布置依据以下原则：独立钢支撑沿支撑横梁的间距依据上部荷载和横梁刚度计算确定，一般不超过2m；支撑横梁间距由叠合板自身刚度控制，一般不超过1.8m；支撑横梁距叠合板两侧支座（叠合板以横梁为临时支座悬挑）距离不超过0.5m；支撑横梁搁置方向与叠合板格构筋方向垂直。

3、叠合板吊装

项目前期应复核预制构件荷载进行塔吊选型，并且塔吊必须全覆盖装配式楼栋及叠合板堆放区。叠合板先吊起距地50厘米停止，检查钢丝绳、吊钩的受力情况，使叠合板保持水平，然后吊至作业层上空。起吊时吊索水平夹角不宜小于60°，且不应小于45°，即叠合板构件钢丝绳长度不小于3m。5级风以上时应停止吊装。

4、叠合板施工工艺

（1）板端支座处，预制板内的纵向受力钢筋宜从板端伸出并锚入支承梁或墙的后浇混凝土中，锚固长度不应小于5d（d为纵向受力钢筋直径），且宜伸过支座中心线。

（2）叠合板的预制板厚度不宜小于60mm，后浇混凝土叠合层厚度不应小于70mm；当叠合板的预制板采用空心板时，板端空腔应封堵；跨度大于3m的叠合板，宜采用桁架钢筋混凝土叠合板；跨度大于6m的叠合板，宜采用预应力混凝土预制板；板厚大于180mm的叠合板，宜采用混凝土空心板。

（3）叠合板接缝定位粘贴海绵条，海绵条位置粘贴务必准确；在模板上弹出两条预制板边缘线，海绵条沿着边缘线进行牢固粘贴，粘贴完成后应及时进行预制板安装。

（4）线管走叠合板桁架下方，避免了线管踩踏，保护了线管又能保证地面浇筑完成后不露线管。

（5）叠合板钢筋绑扎时，支座负筋与行架筋要满绑，加强筋设置锚固间距，后浇带位置节点绑扎符合图纸要求。

（6）负筋交界处，分布筋绑扎在桁架筋之下，避免多层钢筋交叉造成保护层减小，影响现浇面平整度。

（7）混凝土浇筑前，清理叠合板上的杂质，并向叠合板上部洒水，保证叠合板表面充分湿润，但不宜有过多的明水影响混凝土的性能。叠合板浇筑时应特别注意用平板振捣密实，以保证叠合板结合成整体，浇筑完毕后采用盖膜浇水养护，混凝土养护不应少于7天。

PART4.成型质量重点管控

1、漏浆产生主要原因：

1）板带位置海绵胶条黏贴不到位。

2）板带位置模板支撑加固不到位，浇筑砼后导致模板变形漏浆。

2、其他原因：

1）叠合板吊装完成后微调正，人为撬动导致海绵胶条破坏。

2）叠合板与模板之间缝隙较大，胶条无法保证全部封堵。

3）叠合板自身有翘曲情况，板底不平整。

3、质量防控措施：

1）叠合板接缝定位粘贴海绵条，海绵条位置粘贴务必准确。

2）现浇板缝顶板模板安装完成后，在模板上弹出两条预制板边缘线，海绵条沿着边缘线进行牢固粘贴，粘贴完成后应及时进行预制板安装。

3）叠合板接缝后浇部分内嵌三合板（铝模可用双面胶粘贴固定），有效防止漏浆。

4）在叠合板接缝两侧加设一道独立支撑。

5）采用激光仪配合卷尺测量叠合板底部支撑的平整度，保证板缝下方支模的牢固性及密实性，避免漏浆。

6）叠合板拼缝预留浅压槽（3mm以内）可在腻子施工阶段补平。