铂力特一体化3D打印最新案例：近米级推力室身部铜内壁

3D打印技术参考注意到，铂力特刚刚公布了其一体化3D打印的最新案例——近米级的铜合金推力室身部铜内壁。

该部件采用高性能CuCrZr铜合金，由六光BLT-S615设备一体打印成形，打印层厚40微米，打印时间288小时，体现出设备在长时间打印高反射材料过程中的稳定性。

突破米级铜合金成形工艺

推力室作为火箭发动机的核心部件，承担着将高温燃气热能转化为动能，为飞行提供推力的关键职能，其性能直接决定了发动机的工作能力和可靠性。 传统制造方式受限于加工手段，难以实现复杂冷却通道制造，制约了发动机散热效能与综合性能的提升。

金属3D打印技术凭借复杂结构自由成形的优势，为推力室制造带来了革命性工艺突破；铂力特突破了米级铜合金成形工艺，成功3D打印出尺寸为φ502mm×946mm的推力室身部铜内壁零件（最终重量控制在35kg），展现出铂力特在大尺寸、复杂流道构件精密成形方面的出色实力。

高性能CuCrZr合金

为零件可靠性筑牢根基

零件采用的CuCrZr（铬锆铜），是以铜为基体，融入铬和锆等微量元素形成的沉淀硬化型铜合金。该材料在延续纯铜优良导热性的同时，强度与硬度大幅增强，且具备较好的高温抗变形能力与耐腐蚀性。这样的综合性能，能够确保推力室内壁在高温高压的极端服役条件下，既能实现高效散热，又能保持结构完整与稳定，从而保障发动机长期可靠运行。

复杂冷却通道一体成形：优化散热效率

传统制造工艺受限于机械加工能力，难以在零件内部构建复杂、精细的随形冷却流道，限制了燃烧室散热效率与性能的进一步提升。

金属3D打印技术一体成形的推力室身部内部的冷却复杂通道，不仅增加了换热面积，还能确保冷却剂在流道内均匀流动，避免局部过热。对于复杂流道结构的创新设计能够显著提升发动机的冷却效率，并延长其使用寿命，为大推力液体火箭发动机燃烧室散热问题提供了高效解决方案。

此外，冷却通道与推力室内壁一体成形，省去了传统焊接拼接工序，既避免了焊接缺陷风险，也大幅缩短了生产周期。铂力特推力室身部铜内壁将在德国Formnext 2025向全球观众展示金属3D打印在空天领域关键部件制造的技术优势，以及从材料、工艺到结构设计的创新集成。

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