探访施耐德电气“零碳工厂”，工业云电脑赋能制造业绿色跃迁

坐落于上海市浦东新区康桥工业区内的施耐德电气康桥工厂，不仅是施耐德电气全球最大的空气断路器生产基地，更是一座融合数字化与自动化技术的“零碳工厂”标杆。
进入这座充满未来感的智能制造基地，就能感受到“智能”与“绿色”两大核心特质在这里完美融合。步入生产车间，智能制造的图景徐徐展开：工作人员在岗位上各司其职，物流机器人在“打下手”，通过最优路径算法协助员工减少无效能耗。更令人印象深刻的是其绿色理念的深度践行——屋顶铺设的太阳能电池板在阳光下熠熠生辉、吸收能量，满足夜间部分供电的需求。
在这场全方位的数字化转型中，工业云电脑创新应用极具突破性。由上海电信与施耐德电气基于天翼云电脑共同打造的全国首个工业云电脑产线实践，不仅填补了国内工业云电脑应用的空白，而且重新定义了数字化工作流程，为构建智能、互联、可持续的工业生态系统提供了全新范式。

设备和能耗双重“瘦身”

云电脑技术将计算、存储等核心功能全部迁移至云端，用户通过轻量化终端即可获得高性能计算体验以及管理、安全等服务水平的提升。

在施耐德电气的“零碳蓝图”中，云电脑是一个关键支点，而这场变革源于现实痛点的存在。近年来，施耐德电气产线电脑数量急剧增长，从2019年时的1400余台激增至当前的3500余台。

产线电脑数量大幅增长带来不少深层次的挑战，让施耐德电气上海康桥工厂数字化负责人吕亚捷感触较深的主要在两方面：其一是安全问题，由于电脑数量增多，产线窗口时间有限，如若不能及时安装补丁或升级系统，产线电脑就面临着安全风险。而且由于原先IPC（进程间通信）是独立的终端，没有冗余机制，加上数据备份的复杂性，放大了安全风险。其二是数据孤岛问题，由于数据分散在各类终端，面临提取成本高、提取效率低以及数据统一管理难度较大等挑战。

为摆脱这些困境，施耐德电气决议采用工业级虚拟化云桌面解决方案作为数字化转型支点，通过构建基于超融合架构（HCI）的虚拟化资源池，实现算力资源弹性调度、工业应用集中化部署以及安全策略的动态编排。经过激烈角逐和多轮紧张测试后，上海电信脱颖而出，与施耐德电气成功“牵手”。

“就像很多工业场景中使用的IT技术一样，VDI技术（虚拟运用）无法适用于所有IPC（进程间通信）覆盖的工业场景，我们必须有条件地进行场景的筛选，在硬件、软件、员工体验各方面都满足要求的情况下进行部署。”吕亚捷表示，总体来说VDI可以适配60%左右的工业场景。

这场“革命”发生后，效果“立竿见影”。首先发生改变的就是操作台“瘦身”了，以往占据庞大工位空间的工控机和笨重的电脑机箱消失了，取而代之的是一台台显示屏大小的云电脑。一组数据直观表明了这一方案的优势——一台传统工控机，1小时耗能420W；一台普通台式机电脑，1小时耗能65W；而一台天翼云电脑，1小时耗能只有12W。

可以清晰地看到，“瘦身”的不仅仅是设备，还有能耗，通过云电脑结合动态负载均衡技术，全部设备更新之后，上海康桥工厂较标准工业PC节能76%，较最高负载节能97%。

构建智能制造新生态

在生产线上，工人需要实时与MES（生产管理系统）交互，一方面获取生产任务、工艺参数等信息，另一方面及时反馈生产进度、设备状态等数据。在传统模式下，本地电脑性能参差不齐，数据传输易受到干扰。基于此，施耐德电气选用VDI方案中的工业瘦终端和工业一体机，在网络上则采用5G网络或有线网络。通过这些终端，工人可快速且稳定地连接该系统。

新模式下，操作系统、应用工具、工业MES系统等应用软件都运行于私有云服务器上，终端设备只需连接网络即可访问云端资源。这种中台管理模式，将传统分散式的IT管理转变为集中化、平台化的管理，不仅提升了管理效率，还为企业构建了面向未来的数字化管理架构。

“产线不能停”，制造业的命脉是“连续运转”。以往当终端发生故障时，或者每个月系统升级打补丁时，每台设备至少停机半小时，对生产线来说这是不小的损失。如今，云电脑遇到问题，只需更换新设备并接入网络，无需重新安装或配置软件，大幅降低了运维复杂度。这种“即插即用”的特性，使生产线在设备更换或维护时几乎无停机时间，显著提升了生产效率。

“这是一场颠覆性的管理革命。”吕亚捷表示，通过云中台的实时数据监控，有效避免了物料短缺或积压问题，优化了生产资源配置。此外，成功将传统离散制造场景中的被动响应模式，转变为预测性维护与预防性调度的主动管控模式，推动企业生产资源利用率突破行业基准线，实现精益化运营。

令吕亚捷和整个项目组欣喜和自豪的是，此次实践更引发了蝴蝶效应，已有行业内的其他龙头企业正在了解和寻求类似的解决方案。早前，为推动工业云电脑的规范化应用，施耐德联合上海电信和中国信息通信研究院发布了国内首个《工业云电脑场景技术规范》。这一规范为工业场景下的云桌面部署提供了标准化的技术框架，涵盖网络架构、安全设计和设备适配等关键环节，为其他企业复制该模式提供了可参考的蓝本。

未来，各方计划进一步探索超融合平台等创新技术，构建智能互联的工业生态系统，为制造业的数字化转型注入新动能。

来源：文汇报