东明石化：数智化变革引领企业发展——成功应对极端天气 全套装置平稳停工退守 实现本质安全

中国山东网·新感知 9月14日讯9月13 日，山东省应急管理厅发布“关于印发《山东东明石化集团有限公司应对处置极端天气突发事件经验做法》的通知”，要求各级应急管理部门组织辖区内化工和危险化学品企业认真学习借鉴，注重先进经验总结分析和宣传推广，发挥良好示范带动效应，旨在提升我省危化品企业应对自然灾害处置能力，强化风险预警意识，有效降低极端天气对安全生产带来的负面影响，全力促进本质安全提升。

7月5日下午，东明县等地突发强对流龙卷风自然灾害。灾害导致山东东明石化集团有限公司（以下简称东明石化）3个变电站全面失电，供电线路、变压器受损，部分生产装置双电源同时停电，厂区内大面积积水，受灾严重。

在省、市、县各级领导和有关部门及专家组的正确指导下，在数智化变革成果的支持下，东明石化成功实现了安全平稳停工退守，且没有发生任何次生事件。

生产控制层面数智化转型 实现了自控率及平稳率的大幅度提升

2022年10月，东明石化成立了全流程优化和自动控制系统实施混编团队，在生产领域实施先进的PID整定技术、APC先进过程控制系统和RTO实时优化系统，大幅提升了各装置自动化控制水平和生产平稳率，有效降低了生产操作劳动强度，提高了报警的准确率和响应效率。

PID、APC、RTO助力装置平稳率大幅提升，炼油板块装置自控率从36.62%提升至98.67%，报警率降低了99.47%，平稳运行率提升至98.14%。化工板块装置自控率从55.16%增至99.45%，报警率下降了97.54%，平稳运行率达到97.69%。

数智化变革前，在装置启动紧急停工时，需要多个操作人员进行长时间、频繁操作，还要时刻关注液位和温度，极易出现操作失误，给装置停运造成很大的安全风险。在本次装置应急时，APC、RTO等系统起到了非常重要的作用，在装置UPS的加持下，大部分操作是系统通过APC进行自动的完成，室内少量的操作就可以有序地完成装置停车，避免了紧急情况下大量操作调整造成的失误操作，降低了停车过程中的憋压、泄漏等次生事故发生的概率。

高效管理层面数智化转型 实现了装置运行流程标准化的大幅提升

基于生产实时系统科学调度，各区域应急响应及时到位。本次应对极端天气措施中，东明石化在公司层面实施了生产实时系统，在正常生产时，生产实时系统通过高效的实时数据收集与分析，使管理层能够迅速、准确地掌握生产线的运行状态和外部环境变化。在应急状态下，生产调度借助于生产实时系统可以实现跨厂区调度，在应急调度层面展现出重大价值。龙卷风发生后，在调度的统一指挥下，各区域快速启动应急响应机制，应急指挥机构、应急队员和各装置管理人员及全体员工响应迅速，停电专项应急预案等执行到位，确保了本次龙卷风极端天气下所有装置的安全停工。

近年来，东明石化依托数智化转型升级，建立了全生命周期设备性能反馈和沟通机制，严格设备制造、现场安装、运行过程、异常维修、周期检修至报废处置全流程管理，整合各分公司机修、电气、仪表等部门，组建专业化公共工程公司，培养专业的机电仪维保队伍，提高设备设施维护保养能力，通过开展预防性维修，有效降低故障率，提高运行可靠性，保证设备设施在突发情况下正常投用。

人员层面数智化转型 实现了现场处置能力和应急管理的大幅提升

东明石化深入开展数字化管理变革，人员素质、应急能力大幅提升。通过变革，对无效管理、冗员进行了优化，持续完善了组织机构和部门职责，进一步推动了联合车间深度融合。生产性公司车间数量从2022年的63个减少至23个，干部平均年龄从44.68岁降低至39.77岁，大专以上学历占比从56%提升至88%。通过通岗培训，一线员工素质、应急能力、单兵作战能力大幅提升；各级干部、员工数智化变革意识显著提升，人员应急理念发生转变，积极拥抱数智化变革，形成了生产领域综合素质过硬的精兵强将。

灾害发生以后，所有在岗员工不分岗位，在车间主任的指挥下，在岗的每个人都可以充当主操，都能高质量完成车间主任安排的任务。

东明石化成功应对极端天气实现本质安全这一成功的案例充分验证了东明石化数智化转型的正确性和可靠性，展现了东明石化在紧急情况下的强大应对能力和高水平的自控能力，展现了数智化变革在提升生产稳定性、安全性及应急响应方面的巨大潜力和重要作用。

未来一个时期，东明石化将继续深化数智化应用，不断探索和实践新技术、新方法，以推动企业的高质量发展，确保生产的安全稳定运行。

中国山东网记者王丹玉 通讯员 周梦韩 报道