谈如何改善工厂内部管理杜绝生产质量事故发生的几项管理工作心得体会

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08年毕业后一直在食品生产加工行业摸爬滚打，从事研发、品控、生产、设备各类部门的基层实操和部门管理后，现在主要从事整个生产运营体系的统筹管理、团队搭建以及规划决策工作。这十多年来一直在中小型企业里工作，含括了调味品、冲调饮品、高端手工冰淇淋等本地民营或外资企业，也曾经参与过大型集团下的项目筹备运营。
前提：
中小型企业工厂出现的产品质量问题有80%出于管理层，而只有20%的问题起源于员工，也就是说，管理者可控质量问题约占80%，车间操作员工可控问题一般小于20%。在管理者完善管理水平的同时，还必须要使车间操作员工明白如下四点：
1. 车间操作员工知道他怎么做和为什么要这样做；
2. 车间操作员工知道他生产出来的产品是否符合规范的要求；
3. 车间操作员工知道他生产出来的产品不符合规格将会产生什么后果；
4. 车间操作员工具备对异常情况进行正确处理的能力。
如果上述四点都已得到满足以及生产中设备、检测及材料等物质条件均具备而质量问题依然发生，则认为是车间操作员工可控的缺陷。
如果上述四点中有任何一点不能得到满足或者生产中设备、流程、检测及材料等物质条件不具备而产生故障，那就是管理人员的责任。问题在下面，根子在上头。只有了解品质问题的责任，才能有的放矢地去改善问题将品质提高。

一、人员要求
1.核心人员岗位稳定，且需委任有责任感、使命感、有担当的员工；
2.留住老员工，利用老员工以老带新；培养储备核心岗位人员，做到一职多能。

二、管理要求

管理者需做到以下几点：
(一)现场管理要求：
1. 固定生产线做成熟产品时：
做好首检、过程巡检、收尾巡检，抓员工生产纪律、进度及生产品质；
2. 固定生产线做不成熟产品时：
(1)列出生产关键点逐一跟踪，找到达标动作效果；同时带领班组长及员工掌握每一环节的动作步骤直至达标位置；
(2)在线跟踪，排除不稳定因数并辅助解决；
(3)形成相对固定的生产工艺流程待下次组织培训学习，让班组人员掌握控制要点直至产品生产成熟为止。
3. 不固定生产线(人员)做不成熟产品时:
(1)全程跟进生产线，熟悉产品生产时的影响品质因数的各个环节，明确指引班组员工注意相关动作要领；
(2)在线跟踪，排除不稳定因数并辅助解决；
(3)形成相对固定的生产工艺流程待下次组织培训学习，让班组人员掌握控制要点直至产品生产成熟为止。
4. 临时工作安排：
(1)明确告知员工生产内容、数量、注意事项，同时及时配备相关设备工具、包材(甚至培训使用知识)，做生产示范后培训员工至员工明白掌握具体生产要求；
(2)过程进行巡检并纠错；
(3)完工后和员工一起总结生产过程经验及适时培训。
(二) 管理技巧要求：
1. 主动学习掌握生产工艺流程及品质关键控制点；
2. 员工犯错误时及时纠正，以教育总结方式为主，不可直接斥责；多鼓励少批评，亲身示范正确做法；
3. 密切贴近生产一线，随时了解员工心声并及时解决；
4. 接受员工提出的正确工作建议，共同改善；
5. 抓开始，巡进程，查结尾做好上下班检查；
6. 有限沟通中解决问题，切勿欺上压下的错误沟通方式；
7. 不断提升及注重自身素养，做好团队建设与管理的"头"。
(三) 管理制度要求：
1. 明确各项工作要求，按流程办事；
2. 符合实情的管理制度及质量奖惩制度，并尺度如一地推行落实；
3. 生产流程作业标准；
4. 质量监督管理标准；
5. 符合实际的工时计价方案并尺度如一地推行落实；
6. 定期的技能及个人品质培训机制；
(四)公司层面要求：
1. 尽可能完善发展公司企业文化及福利体制，多体现人文关怀，不能建立单纯雇佣关系；
2. 合理化建议制度，让员工为公司及工厂发展出谋划策发扬主人翁精神；
3. 需完善自觉的上级监管和下级汇报的管理制度；

三、存在问题：
问题一：崇尚人治，认为品质是盯出来的；
问题二：公司想做的事情太多，自身能力不足，资源配置不当。
问题三：公司缺乏先进的品质文化和对自己工作结果负责任的意识。
问题四：各部门、各个环节的工作要求不明确，员工按流程、按要求做事的意识差。‘跟着感觉走，走到哪里算哪里’
问题五：缺乏有效沟通及互补意识，置身事外不肯多担当。

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