IATF16949体系文件：QPR0904 产品过程审核程序文件及全套表单

内容预览

1、目的

实行产品及制造过程审核，以确保制造过程处于稳定和受控状态。对准备发运的产品进行审核，以确认该产品是否符合技术图纸、检验标准、法律法规等要求。

2、范围

适用于集团下属公司范围内所有汽车行业产品及过程。

3、定义

3.1产品（过程）审核：针对公司生产的产品，采用过程审核的方法，按控制计划对各工序的人、机、料、法、环进行监控的记录，予以评价，并对库存产品进行检测、试验等以验证产品和过程是否符合标准要求，提出持续改进的意见和建议。

4、职责

4.1 子公司质量分管领导：负责督促产品及过程审核工作；

4.2 质量部门：负责归口管理产品和过程审核程序，并协助执行；

4.3 产品和过程审核组长（员）：负责审核实施计划的制定并按计划实施和验证不合格项；

4.4 各相关部门负责：配合审核小组进行产品和过程审核的相关活动，并提供相关资源。

5、工作流程描述

5.1产品审核

5.1.1产品审核流程图

5.1.2工作要点简述

工作流程

工作内容说明

责任部门

使用记录

编制计划

5.1.2.1年度产品审核计划制定时应考虑客户的要求。原则上要覆盖所有批量生产的产品，有需要时可增加审核频次。

质量部门

《产品及过程年度审核计划》

成立小组

5.1.2.2根据年度审核计划安排的时间，质量部门提前1周组织成立审核组，质量分管领导任命审核组长。

5.1.2.3产品审核员应接受过审核培训，熟悉本产品质量特性并取得内部审核资格证书。

质量分管领导审核小组

实施审核

5.1.2.4 产品审核依据：作业文件、技术标准、检验标准、图纸、样件等。

5.1.2.5抽样方式：审核员在库房随机抽取3件合格品进行检查。

5.1.2.6 检查内容：对样品进行包装、外观、标识、尺寸、性能、材质检测。并将检测结果记录在《产品审核报告》中。

5.1.2.7 质量部门配合小组进行产品性能及尺寸检测。

5.1.2.8 审核员须对产成品的包装、标识及防护进行验证；

5.1.2.9 产品审核过程中，如发现不合格品，按《不合格品控制程序》执行。

5.1.2.10 检测样品应按不合格品处理。

5.1.2.11 审核组在审核完成后三天内编制《产品审核报告》，并报质量分管领导。

审核小组

相关部门

《产品审核报告》

整改、跟踪

5.1.2.12 责任部门针对不符合项目在一周内制定纠正预防措施，并组织落实，在30天内完成整改。

5.1.2.13 审核小组跟踪验证整改效果，直至不合格项全部关闭。

审核小组

责任部门

《纠正预防措施表》

记录归档

5.1.2.14 本次审核所有文档、记录，由质量部门按《文件与记录管理程序》的要求进行归档。

审核组长

档案清单

5.2 过程审核

5.2.1 过程审核流程图

5.2.2 工作要点简述

工作流程

工作内容说明

责任部门

使用记录

编制计划

5.2.2.1质量部门编制《年度过程审核计划》，并报公司质量分管领导批准。制造过程审核每年至少进行二次。当产品质量下降、顾客索赔及抱怨、生产流程更改、过程不稳定及顾客有要求时，可增加审核频次。

质量部门

分管领导

《产品及过程年度审核计划》

成立审核小组

5.2.2.3子公司分管领导任命审核组长，组织成立过程审核小组并明确分工。

5.2.2.4 过程审核员应接受过审核培训，熟悉本产品工艺过程并取得内部审核资格证书。

审核组长

实施审核

5.2.2.5 审核组长负责编制《过程审核实施计划》并提前两周提交子公司质量分管领导批准。

5.2.2.6审核范围：针对同类工艺过程选择一种产品进行审核。计划应覆盖所有与质量管理体系有关的过程、活动和班次。如客户有特殊要求时按客户要求执行。

5.2.2.7 审核依据：作业文件、控制计划、工艺文件、技术规范、技术标准、VDA6.3过程审核标准等。

5.2.2.8编制按过程审核检查表（推荐使用VDA6.3过程审核检查表）。

5.2.2.9审核员按照检查表现场项进行审核，并将审核情况记录在“过程审核检查表”中，发现有不符合或存在不确定因素时，及时与受审核部门沟通。

5.2.2.10 审核员提问，查看文件，检查各工序质量状态。在审核时如发现严重的不符合，审核员必须及时告知过程负责人，并采取紧急措施。

5.2.2.11审核时应重点关注以下情况：生产转移；发生重大质量问题；材料、重要加工工艺的改变；顾客或法规新增特殊要求；其他重要过程的改变。检查工序人员培训及上岗资质。

审核小组

相关部门

《产品及过程审核实施计划 》 《过程审核检查表》

拟定审核报告

5.2.2.12审核小组根据审核结果，在3个工作日内出具审核报告， 开出不符合项报告并分发至受审核部门。

审核小组

《制造过程审核报告 》

不符合项关闭

5.2.2.13责任部门进行根本原因分析，一周内制定纠正预防措施报告。30天内关闭不符合项，审核小组跟踪验证并签字确认。

审核小组

责任部门

《纠正预防措施》

记录归档

5.2.2.14审核所有文档、记录，由质量部门按《文件与记录管理程序》的要求进行归档。

质量部门

档案清单

6、支持性文件

6.1 《不合格品管理程序》

6.2《纠正预防措施控制程序》

7、记录

序号

质量记录名称

质量记录编号

存档部门

保存期

1

《产品及过程年度审核计划》

质量部门

3年

2

《产品审核检查表及报告》

质量部门

3年

3

《过程审核检查表》

质量部门

3年

4

《制造过程审报告》

质量部门

3年

5

《纠正预防措施表》

质量部门

3年

借用

8、程序变更记录

序号

更改条款

更改依据（通知单编号）

更改人

更改日期

备注

编制

审核

批准

发布日期

生效日期

制造过程审核检查表 HTQPR0904-004

被审核产品：

审核员：

日期：

一、完整的文件

序号

要 求

审核记录

结果断定

OK

评分标准

得分

评分标准对比

一: 完整的文件

1

审核设计的文件是否到位，如工艺规程，控制计划，针对此产品的检验记录表等。

3

1、无工艺规程扣1分。
2、无控制计划扣1分。
3、无检验记录扣1分。

2

是否所有文件都是正确的版本，与版本记录表对照

2

1、工艺规程版本与版本记录不相符不正确扣1分。
2、控制计划版本与版本记录不相符不正确扣1分

3

使用的工装夹具是否到位,工装夹具是否检验验证过？人员是否经过培训？

8

1、无工装夹具扣2分。
2、工装夹具与清单不相符扣2分。
3、过程责任者不明确扣2分。
4、过程责任者未经培训考核就上岗扣2分

4

关键特性是否有合适的控制方式？

5

1、未采用SPC统计过程控制扣2分。
2、未采用防错过程控制扣2分.
3、未采用全检的控制方式扣1分

二：采购－收货－储存

1

来料检验是否执行？来料附有来料检验报告

5

1、来料未按要求进行检验扣3分。
2、未有检验报告扣2分。

2

来料的区域的划分，合格，待检，不合格？状态标志明确(来料有相应的批号，与生产对接，保证可追溯)

5

1、物料未按要求区域划分待检区、合格区、不合格区或划分不合理扣1分。
2、划分标识不明确扣1分。
3、每批次产品无编码标识扣1分。
4、每批次产品无厂家标识扣1分。
5、每批产品无炉批号扣1分。

3

检具精度能否满足要求,检具得到了有效的验证，检测，并有有效期标签

3

1、检具精度不能满足要求扣1分。
2、检具没有定期进行校验扣1分。
3、检具没有合格证扣1分。

4

库存管理程序,来料的安全库存

7

1、库存内无物资标识卡扣1分.
2、库存内无区域划分扣1分。
3、未有按日期”先入先出台帐“扣1分。
4、现场清点帐卡物不一致扣1分。
5、关重物资无生产计划扣1分。
6、未制定相应的安全库存标准扣1分。
7、未按计划采购扣1分。

三: 生产工位

1

按照控制计划审核生产过程，设备参数与文件一致

2

1、操作者未按工艺规程执行扣1分。
2、设备参数与工艺文件不一致扣1分。

2

产出产品的追溯方案

4

1、产品上无产品编码标识扣1分。
2、加工产品无流动卡。
3、操作者加工完后未签字扣1分。
4、操作者加工完签字后检验人员未核实签字扣1分。

3

RPN的改进

2

1、当S（产品风险严重度)≥8时，没有采取改进措施扣2分。

4

偶发事件的应急方案，人员，设备，备用工装，检具，刀具，模具

3

1、未制订（应急计划管理办法)扣1分。
2、未对（应急计划管理办法)进行有效实施扣2分。

5

关键特性是否都在控制方式之内

3

1、关键特性的控制方式未在控制方式之内扣3分。

6

明确的产品状态及分析报告，红盒子，黄盒子，绿盒子及调机品，首末件，存储的区域定义

7

1、各工序产品状态标识不清晰扣1分。
2、无首件箱扣1分。
3、首件箱无标识或不清晰扣1分。
4、无调机箱扣1分。
5、调机箱无标识或不清晰扣1件
6、无可疑品箱扣1分。
7、可疑品箱无标识或不清晰扣1分。

7

设备的点检，及维护计划

4

1、未制订预防性预防维护及预见性维护计划扣1分。
2、未有设备点检卡扣1分。
3、未对设备进行点检扣1分。
4、未有设备保养记录扣1分。

8

各工序的实际生产合格率、重要工序过程能力是否达到目标值？

2

1、各工序的实际生产合格率未达标扣1分。
2、重要工序过程能力未达标扣1分。

9

注意如果有工程变更，各文件与工装，刀具，模具，检具是否符合最终版本

4

1、文件与工装、刀具、模具、检具其中任意一项未符合最终版本各扣1分。

四: 包装及交付

1

包装方案按照和客户达成一致的包装方案

3

1、包装方案未按照和客户达成一致的包装方案扣3分。

2

合适的成品存储区域的定义，客户及零件号，标签

4

1、包装上未有客户标识扣1分。
2、包装上未有产品名称标识扣1分。
3、包装上未有产品零件号扣1分。
4、包装上未有产品数量标识扣1分。

3

安全库存定义

3

1、无安全库存资料扣2分。
2、安全库存资料不完善扣1分。

4

有无混料的风险

5

1、库存产品放置区域未进行划分标识导致混料风险扣2分。
2、库存产品未有标识导致混料风险扣2分。
3、库存产品标识不清晰导致混料风险扣1分。

五: 第三方检测

1

有合适的第三方检测机构

2

1、如需第三方检测，检测量具及检测仪器未委外检测扣2分。

2

如果内部无法检测，送第三方

2

1、内部无法检测，未送第三方检测扣2分

3

如果客户要求，送第三方

3

1、如客户要求，需送第三方检测，未按客户要求执行的扣3分。

六: 人员，安全与环境，及总体输出文件

1

人员经过有效培训，对操作，检测熟悉

6

1、未对员工入职培训扣1分。
2、未对员工入职的技能培训扣1分。
3、未对员工技能提升培训扣1分。
4、未对员工变更培训扣1分。
5、未对员工委外培训扣1分。
6、对员工的考评结果未得到验证扣1分。

2

特殊岗位如叉车工需要执照

3

1、未对特殊岗位人员进行识别未建立明细表扣1分。
2、未对特殊岗位人员按要求进行培训扣1分。
3、未对特殊岗位人员考评扣1分

合计

100

0

备注:结果得分70分以下审核评定结论为拒绝.
结果得分70-80分,审核评定结论为偏差放行.
结果得分81-100分,审核评定结论为接受.

文件名：QPR0904 产品过程审核程序

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