技术 | 精梳棉品种梳棉预并工序重定量工艺实践

我公司生产的品种大多为精梳棉紧密纺21S-32S，由于梳棉、预并两工序配台数量不足，常会造成供应紧张的情况。为此进行工艺探索，试图通过提高梳棉、预并两工序的半成品的定量来弥补配台的不足。一是要保证调整后纺纱生活好做；二是要保证调整后成纱质量指标在原基础上不恶化或保持原有质量水平，满足客户要求。试验品种：精梳紧密纺32S品种。

原工艺条件下，梳棉生条干定量20.5g/5m，出条速度140m/min,预并条干定量19.5g/5m,出条速度400m/min。成纱质量指标：条干cv%11.85，-50%细节0个/km,+50%粗节16个/km，+200%棉结48个/km。工艺调整试验方案具体如下：

一、配棉

新疆棉占94%（手摘），美棉占6%（机采），纤维平均长度28.3mm，马克隆值4.7-4.8，断裂比强度27.8-28cn/tex.。

二、纺纱工艺流程

A002型抓棉机→A035型混开棉机→FA022-6型多仓混棉机→A036型豪猪开棉机—B5/5精开棉机→大恒棉花异纤分拣机→FB171A型喂棉箱→FA224型梳棉机→JWF1310型预并条机→CL15型条并卷联合机—FA266型精梳机→D81型并条机（头道）→D81S型并条机（末道）→FA496型粗纱机→BS516型细纱机(负压紧密纺改造）

三、各工序主要工艺技术要点及措施

3.1清梳工序

抓棉机棉台平整，在满足供棉的前提下，抓棉机打手刀片伸出肋条的距离尽量减小，抓棉小车下降动程尽量减小，提高小车运转效率在90%以上，达到勤抓少抓、精细抓棉的目的，以利于提高后工序的开松、除杂和梳理效果。打手开松区在满足开松需要的前提下，打手速度尽量偏低掌握，减少纤维损伤；尘棒落杂区，保持尘棒光洁，无挂花、糊化现象，尘棒隔距适当，使大杂早落，防止落白花，造成制成率降低。多仓储棉量稳定，减少供棉波动，有利于生条重量不匀率的控制。清梳输棉管道，风量充足，棉流输送通畅，输棉管道无挂无堵无漏风。

梳棉机机后喂入棉层厚薄均匀，棉层探测匀整装置完好有效，有利于生条重量不匀率的控制。梳棉盖板要勤清理，保持盖板清洁无嵌杂，各部落杂、吸尘点，要风量充足，无挂无堵无漏风，各部梳理元件满足梳理要求，各部梳理隔距满足工艺要求，减少生条的棉结和短绒率，有利于提高生条的内在质量。

主要工艺参数如下：A002型抓棉机打手速度862r/min，打手电机轮节径168mm，小车行走主链轮25齿，升降电机链轮16齿，刀片伸出肋条的距离3mm，小车运转效率90%以上。A036型豪猪开棉机打手速度360r/min，打手电机轮节径90mm，打手轮节径250mm。B5/5精开棉机打手速度660r/min，打手电机轮节径110mm，打手轮节径230mm。FA224型梳棉机：锡林转速406r/min,刺辊速度930r/min，锡刺比2.25，出条速度140r/min。锡林电机轮155mm，刺辊轮240mm。

FA224型梳棉机主要工艺隔距：刺辊至给棉板19英丝，刺辊下分梳板至刺辊22英丝，刺辊至除尘刀50英丝，后棉网清洁器至锡林43英丝，刺辊至锡林7英丝，锡林至后固定盖板26英丝、24英丝、22英丝、19英丝，锡林至后上罩板下口26英丝，锡林至后下罩板下口31英丝，锡林至活动盖板10英丝、9英丝、9英丝、8英丝，锡林至前上罩板上口35英丝，锡林至前下罩板下口24英丝，锡林至前棉网清洁器9英丝，锡林至前固定罩板9英丝、9英丝、9英丝、9英丝，锡林至道夫5英丝。

FA224型梳棉机针布规格如下：锡林AC1835×01640，道夫AD4030×01890，刺辊AT5010×5030V自锁针布，盖板MCH55。生条干定量24.5g/5m。测试生条结杂：棉结9粒/g，杂质6粒/g。

3.2棉预并工序

棉预并在JWF1310型并条机上生产。棉预并工艺采用较大的后区牵伸倍数，较少的并合根数，重点在牵伸与并合工艺。牵伸工艺改善条子的内在结构，使得纤维伸直平行；并合工艺改善条子的重量不匀率。主要工艺参数：实际牵伸倍数为5.21倍，后区牵伸倍数为1.92倍，罗拉隔距5*15mm，并合根数5根，出条喇叭口3.8mm，出条速度400m/min，棉预并条干重23.5g/5m。

3.3条并卷工序

条并卷工序在CL15型条并卷联合机上生产。条并卷工艺采用合适的并合根数，合适的小卷每米定量，合适的主牵伸倍数，合适的主牵伸隔距。重点考虑小卷成型良好，小卷退绕不粘连，分层清晰。主要工艺参数：并合根数22根，小卷干重65g/m，主牵伸1.59倍，主牵伸隔距4mm。实测小卷重量g/m：70、68、70、69、68、69、69、69、68、69。

3.4精梳工序

精梳工序在FA266型精梳机上生产。精梳工序兼顾质量和成本，在成纱质量满足客户质量要求的前提下，精梳落棉尽量偏低掌握，以节约原料成本，提高经济效益。精梳落棉率控制在16%-18%之间。精梳落棉率的控制以实际测试精梳落棉率数据为调整依据。因为影响精梳落棉率的因素比较多，诸如：原料的波动，精梳机的落棉刻度，锡林梳理隔距，锡林、顶梳的针布配置及齿密大小，顶梳插入深度，清洁毛刷状态及与锡林的隔距，滤尘负压风量，车间温湿度等等，均会或多或少的影响到精梳落棉率。一般以同一台精梳机测试2-3次精梳落棉率的平均值作为调整精梳落棉刻度的依据。落棉刻度调整后，复测精梳落棉率合格后，方可开车。

精梳机主要工艺参数：主牵伸倍数12.7倍，牵伸隔距4mm，后区牵伸倍数1.36倍，后退给棉，给棉长度5.2mm/钳次，落棉刻度在7-8，梳理隔距：第一组、第二组16英丝，第三组12英丝，第四组9英丝，第五组10英丝，顶梳插入深度+0.5mm，270钳次/min，台面喇叭口4.5mm，毛刷转速1200r/min。精梳条干定量20.5g/5m，精梳条外观棉结控制在10粒以内。

精梳机锡林针布配置：锦峰整体锡林型号JF108TG/39736。实测精梳落棉率17.4%，精梳条棉结：棉结10粒/g，杂质1粒/g。

3.5并条工序

并条工序在头道D81型并条机、末道D81S型并条机上生产。因为并条工序未在自调匀整并条机上生产，所以采用两道并条机，对熟条重量不匀率的控制有利。头道采用较大的后区牵伸倍数，末道采用较小的后区牵伸倍数，有利于熟条条干不匀率的控制。主要工艺参数如表1。

实测条干CV%2.8。

3.6粗纱工序

粗纱工序在FA496型粗纱机台上生产。粗纱工序采用大后区隔距，小后区牵伸倍数，适宜偏大的粗纱捻度，适宜的钳口隔距块，适宜的锭速，适宜的卷装和卷绕紧密度。

主要工艺参数如下：粗纱干定量7.8m/10m，实际牵伸6.03倍，后区牵伸倍数1.21倍，罗拉隔距10*23*36mm，粗纱捻度4.237捻/10cm，粗纱捻系数123.3，钳口隔距块6.5mm，锭速850r/min。

3.7细纱工序

细纱工序在BS516型细纱机上试验。其机型配置为：摇架气动加压，V型牵伸，碳纤上销附后区压力棒，负压紧密纺改造。细纱工序坚持的工艺原则为：“合适的摇架加压，大后区罗拉隔距，小后区牵伸倍数，适宜的钳口隔距块。”

主要工艺参数：机械牵伸倍数50.49倍，后区牵伸倍数1.24倍，设计捻度84.4捻/10cm，捻系数360，罗拉隔距18*35mm,钳口隔距块3.0mm，锭速12865r/min,前罗拉速度194r/min，PG1 4254钢领。

测试成纱质量指标如下：条干CV%11.51，CV%max12.18,CV%min10.83，CVb2.48，-30%细节68.1个/km,-40%细节26.4个/km，-50%细节0.3个/km，-60%细节0.1个/km,+35%粗节154个/km,+50%粗节16.1个/km，+70%粗节5.1个/km，+100%粗节1.4个/km，+140%棉结190.4个/km，+200%棉结49.9个/km,+280%棉结17.8个/km，+400%棉结5.6个/km。

调整前后测试成纱质量指标如表2。

综上分析：从调整前后成纱质量指标对比分析可以看出，条干CV%改善0.34，-50%细节恶化0.3个/km，+50%粗节恶化0.1个/km，+200%棉结恶化1.9个/km。质量指标有改善部分，也有恶化部分，但总体质量差异不大，认为是同一质量水平，能满足客户要求。

四、总 结

(1)本次试验是在并条粗纱两工序实现重定量工艺条件下进行的。

(2)精梳工序FA266机型由于其设备的结构特点，已进行了多次的工艺试验调整，试图通过加大小卷定量达到提高精梳条定量，进而提高精梳工序的产量的目的，都没能取得成功。原因是小卷定量加大后，由于现配置的精梳针布型号、针布状态以及梳理面的制约，对成纱质量指标影响较大。

(3)本次试验重点从清梳工序、预并工序、条并卷工序进行了工艺参数的优化调整。比如清花工序在A036型豪猪开棉机后增加了一道瑞士立达的B5/5型精开棉机，增强了对纤维的分梳和排杂能力，为梳棉工序减轻了梳理排杂负担，为梳棉工序提高生条定量提供了有利条件。

(4)通过工艺试验调整已实现了梳棉工序、预并工序的重定量工艺。原工艺条件下的梳棉生条干定量20.5g/5m，现工艺条件下的梳棉生条干定量24.5g/5m，提高梳棉工序产能19.5%；原工艺条件下的预并条干定量19.5g/5m，现工艺条件下的预并条干定量23.5g/5m，提高预并工序产能20.5%。

(5)从调整前后成纱质量指标的对比测试分析可以看出：梳棉工序和预并工序实行重定量工艺后，成纱质量指标变化不明显，认为与调整前为同一质量水平，且能满足客户要求。

(6)根据试验结果进行了大胆推广，现已推广完毕，收到了良好效果。

作者：盛庆石 山东飞泰纺织有限公司

编辑：中国纱线网新媒体团队

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