硫磺在橡胶中很溶解，其溶解度还会随着温度的升高而降低，但因此也会带来另一个问题：当温度降低时硫磺在胶料中的溶解度也会降低、多出的硫磺析出表面，造成喷硫。橡胶发生喷硫之后不仅会影响制品外观，还会导致胶料表面黏附力下降、制品耐老化性能变差。那么在实际生产中，如何操作可以避免橡胶制品喷硫、改善橡胶制品使用性能呢HYL9Y8Y1J-SXC？
1.橡胶制品喷硫的主要原因
硫磺是橡胶硫化时最传统的硫化剂，硫磺硫化后的胶料拉伸强度大、耐磨、耐疲劳龟裂，各项力学性能优异，因此在现代橡胶制品生产中依然是主流的硫化剂。
混炼时加入硫磺时，混炼温度过高或混炼不均匀，就会造成硫磺在胶料或局部胶料中有较多的溶解。橡胶混炼胶停放时胶料中硫磺溶解量超过室温下饱和溶解极限或过饱和溶解极限时就会从胶料中结晶析出，导致喷硫。橡胶制品生产过程中硫磺用量过多或严重欠硫也是导致喷硫问题发生的原因。
2.避免橡胶制品喷硫的措施
（1）避免橡胶制品喷硫首先就是要做控制硫磺用量：通常硫磺在橡胶中的用量应该控制在0.3—4份之间，在软质橡胶中每100份生胶中硫磺用量不能超过3—3.5份；半硬质橡胶和硬质橡胶中硫磺用量高，其中半硬质橡胶中硫磺用量在20—30份之间，硬质橡胶中硫磺用量可增加到30—47份。
（2）调整生产配方与工艺：一般为防止橡胶制品喷硫，橡胶制品厂家都会在胶料中配合使用适量的再生胶或槽法炭黑，改善橡胶质量炼胶工艺和硫化工艺；在以硫磺为硫化剂的橡胶制品配方中并用适量的硒也可以减少喷硫现象；在生产工艺上面混炼时硫磺要在尽可能低的温度下混入，在加入硫磺之前加入少量软化剂。
再生胶与原胶相比硫化平坦性好、焦烧安全性高，加入适量的再生胶还可以与胶料中的硫磺反应、降低整个胶料中硫化体系浓度，从而减少喷硫问题的发生；再生胶价格低但成分比原胶要复杂，本身还含有一定量的硫化剂，因此在橡胶制品中一般以降低橡胶制品成本为主，再适当改进橡胶制品硫化工艺；要想从根本上消除喷硫，最好使用不溶性硫磺。
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