生产一块电池，碳去哪了？ ——瑞浦兰钧绿色运营减碳实践

　　每年6月5日，全球会在这天专门谈论地球。今年的世界环境日，瑞浦兰钧给出了一个可量化的答案：2025年，公司单位产量温室气体排放强度(范围一及范围二合计)为8,041.86 tCO₂e/GWh ，较上年下降39.53%。

　　这个数字意味着什么?在规模持续扩张的同时，生产每一吉瓦时电池，排放的温室气体减少了近四成。

　　这件事是怎么做到的?带着这个问题，我们走访了瑞浦兰钧双碳负责人张纯、柳州零碳工厂负责人曾文瑜，以及温州基地能源管理负责人余彦平，沿着一块电池的生产全程，追踪这家电池公司的减碳路径。

　　在回答“碳去哪了”之前，先要搞清楚碳从哪里来。

　　锂电池的生产是一个高能耗过程。电芯的涂布、烘烤、化成分容等核心工序，每一步都需要大量能源。碳排放的主要来源分为两类：一类是工厂直接燃烧天然气等燃料产生的直接排放;另一类是电力消耗背后，发电过程所产生的间接排放。

　　瑞浦兰钧早在2023年就开展了锂电池碳足迹计算与研究工作。研究发现，电池生产能耗碳排放大约占生命周期(不含使用阶段)总碳排放的20%。其中，涂布、烘干等工艺能耗在电池生产能耗排放中占比约42.36%，占电池碳足迹总排放的8.77%。

　　针对这一现状，瑞浦兰钧集团ESG办公室联合各地基地厂务工程师研究节能改造方案，主要从直接排放和间接排放两个方面入手。在直接排放层面，通过热水型溴化锂冷水机组和多级板换热系统，回收除湿机副产物蒸汽凝产的高温冷凝水中的潜热和水资源;在电力间接碳排放方面，积极推广屋面光伏发电，集团各基地2025年光伏总发电量相较2024年提升了3倍，绿色电力购买总量较2024年增长了40倍，可再生电力占比达到60%。此外，公司积极推进电气化改造，货运叉车已实现100%电气化。

　　“我们2025年碳强度下降，主要有几个驱动因素：光伏装机量相较2024年有比较大的提升;柳州基地绿电使用率已经达到95%以上;温州基地也购买了约1.5亿度绿电。此外，2025年公司订单需求饱满，整体产能利用率提高，有效降低了因停线或设备改造造成的能耗损失。” 张纯介绍道。

　　这几个因素的叠加，共同推动了39.53%这个数字。

　　一座工厂的零碳实验

　　柳州，是瑞浦兰钧走得最靠前的一步。

　　5月14日至15日，柳州基地完成了零碳工厂的现场审核，相关整改资料已提交，这是瑞浦兰钧第一座通过现场审核的零碳工厂。

　　为什么是柳州?在曾文瑜看来，这座基地有几个先天条件：2023年基地建设完成，引入的设备等级较高;正因为基础扎实，在后续推进绿电采购、技术改造等工作时，阻力相对较小。柳州市当地政府支持制造业转型升级，为他们提供了节能减排的政策支持。内外合力，共同造就了柳州零碳工厂的建设。“2025年，柳州基地全年基本上都是用的绿色电力。”曾文瑜说。

　　推动零碳工厂的动力，来自两个方向。宏观层面，工信部2026年1月发文，明确要求2027年培育一批零碳企业作为标杆。企业层面，零碳认证直接关系到海外订单。“宝马、大众、特斯拉这些高端客户，他们越来越认可零碳的产品，你要进他们的供应链，这个标准绕不开。”曾文瑜介绍。

　　柳州基地在减碳上的具体动作，不是一件事，是一套组合拳。

　　其中最值得说的，是烟气余热回收的改造。锅炉运行过程中，烟气排放温度原本在90摄氏度以上。“这部分热量如果直接排放，不仅造成能源浪费，而且对环境也有影响。”曾文瑜说。通过安装水冷器，工厂将烟气排放温度从90多度降至40到50度，回收的热水被分成两路：一路接入锅炉补水系统，将原本20度的冷水预热至接近40度，再送入锅炉升温至100度;另一路直接供宿舍使用生活热水。两路叠加，减少了大量天然气消耗。柳州基地通过这项改造报告期内累计节省天然气291.8万立方米。

锅炉烟热余热回收系统 图源 | 瑞浦兰钧

　　同行业其他企业也有在做烟气处理，但方向不同。曾文瑜解释：“很多厂不太关注烟气排放温度在七八十度这个区间，因为这个温度的热量对他们来说用处不大。我们是基于自己基地的实际情况考量，生活热水50度就可以满足，锅炉预热用得上，所以才决定做这套回收。”

　　另一个改造发生在NMP(N-甲基吡咯烷酮)这种化学辅料的处理上。此前，柳州基地NMP的提纯处理是委外进行的。现在，这一流程全部内化，工厂自建高塔回收系统，自行完成提纯。一方面降低了处理成本，另一方面减少了化学品的外部运输与处置压力。ESG报告显示，2025年全集团NMP循环使用总量达到88,356吨。

　　此外，厂区照明改造也在持续推进。仓库、人员不常聚集的区域，正在将高功率灯具替换为低功耗型号，降低非生产区域的能耗。

　　一道蒸汽换出来的节能账

　　在300多公里外的温州，余彦平在处理另一类能耗难题。

　　温州基地下设三个工厂、三个园区。生产过程中，蒸汽是一种重要的工业能源，用于涂布、烘干等工序的加热。过去，温州基地主要靠自建锅炉烧天然气产蒸汽，成本高，供应稳定性也时常受到制约。

　　2023年，温州基地引入了一个不寻常的方案：从约9公里外的热电厂，通过建设地下管道，将工业蒸汽直接引入工厂。这意味着一方面要解决外部蒸汽管道的社会性协调问题，另一方面要在不停产的前提下完成系统切换。“锂电池行业，生产连续性要求很高，中途不能停，所以必须先做好备用方案。”余彦平说。

　　引入外部蒸汽之后，效果超出预期。一方面，从热电厂输入的蒸汽温度和压力优于自烧的，系统效率更高;另一方面，工厂还研发出了散蒸汽回收装置，将使用后的蒸汽冷凝水进行回收再利用，这项装置已申请发明专利。

　　从数字来看：B工厂此前每天蒸汽用量在700吨，经过2024年8月份开始的三轮降本优化，到今年3月份最后一次调整完成，日用量降至400吨，降幅超四成。整体供热成本大幅下降，温州基地也因此获得了重大基地技改奖励。