辽宁
近日，浙江义乌吉利新能源汽车生产基地传来重磅喜讯：近百台源自沈阳浑南的新松工业机器人成功批量部署在吉利汽车焊装主线，与国际一线品牌机器人同线作业、性能相当，一举打破国外品牌在汽车焊装高端领域长达30余年的技术垄断，标志着中国工业机器人实现高端应用历史性突破，彰显浑南智能制造硬核实力。
突破应用禁区 挺进汽车焊装核心战场
汽车焊装主线被誉为工业机器人最高端应用领域，长期被西方巨头垄断，是国产机器人难以涉足的“禁区”。该领域对设备稳定性、可靠性要求极为严苛，行业执行平均无故障工作时间（MTBF）≥80000小时准入标准，单条产线每小时停机损失高达400万元，技术壁垒高、应用风险大。
在吉利义乌基地，近百台新松工业机器人成建制部署于车身主焊线、车身下部线、左右前门线、侧围线等核心工位，涵盖12kg、210kg、360kg等多型号产品，全面覆盖汽车焊装线95%以上的主流应用工艺。依托自主可控的控制器软件与深度集成的点焊工艺包，新松实现核心算法国产化替代，在焊接质量一致性、生产效率及智能化运维等方面取得关键突破，可精准匹配多车型混线生产、高节拍运行及焊接质量追溯的严苛要求，为高效、稳定、智能的现代化焊装车间建设提供坚实技术支撑。同时，机器人全面搭载点焊、快换、涂胶、螺柱焊、SPR/FDS铆接等核心工艺，构建从冲压件入线到白车身下线的全流程自动化闭环，高效支撑领克900等多款高端新能源车型高节拍混线柔性生产，实现国产机器人在汽车焊装主线首次规模化、全工位、全工艺落地应用。
核心技术自主可控 创下多项“中国第一”
作为扎根浑南区的国家机器人工程研究中心与行业龙头企业，新松公司将汽车焊装生产线关键技术攻关列为“一号工程”，集聚顶尖资源，历时1290天攻坚，破解千余项技术难题，成功推出SR210A-210/2.65、SR500A-360/2.83两款大负载高性能点焊机器人，核心技术与关键部件100%自主可控，控制器、伺服电机、驱动器全面实现国产化替代，彻底摆脱对外依赖。
项目实施中，新松机器人一举创下多项行业纪录：首次在汽车焊装主线大批量应用、首次多型号协同作业、首次多关键工艺集成、首创PDPS仿真离线与虚拟调试技术，将单台设备调试周期从数十天压缩至4天，效率大幅提升。
赋能产业升级 浑南智造迈向全球舞台
新松机器人此次重大突破，是企业坚持科技自立自强的标志性成果，更是浑南区打造世界级智能制造产业集群的生动实践。作为沈阳科技创新与先进制造核心承载区，浑南区持续强化政策支持、优化创新生态，培育以新松为龙头的高端装备产业集群，构建从核心零部件、整机研发到系统集成、场景应用的全链条创新体系，为国产机器人突破高端应用提供坚实保障。
从跟跑并跑到领跑示范，从国产替代到自主可控，新松机器人以增强国产机器人在高端应用领域的核心竞争力为己任。未来，浑南区将持续携手新松等领军企业，深耕工业机器人与智能装备前沿领域，加快关键核心技术攻关，推动更多国产高端装备走向全国、迈向全球，为国家实现高水平科技自立自强、保障产业链供应链安全贡献更大力量。
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