全优背后的中国创新：理想i8中保研测试解码汽车安全新高度

近日，中国保险汽车安全指数（C-IASI）测评结果公布，理想汽车旗下家庭纯电六座SUV理想i8荣获全优安全评级。在2026年实施的新增新能源专项测试的严苛规程下，这款车型不仅实现车内乘员安全、车外行人安全等核心维度G+（优秀+）评级，更在电池安全、碰撞防护等专项测试中斩获满分，成为新规实施后首批全优车型。这份成绩单的背后，是中国汽车产业在材料研发、结构设计、智能安全等领域的系统性突破。

携手知名高校打破材料困局

理想i8的安全根基始于一场材料革命。其搭载的2000IH热成形钢由理想汽车联合清华大学自主研发，破解了传统超高强度钢“强则脆、韧则弱”的全球性难题。在154公斤重锤冲击试验中，传统2000MPa钢材发生明显开裂，1500MPa钢材变形严重，而2000IH钢既无开裂且形变量最小，实现2000MPa强度与1500MPa韧性的完美平衡。

这一创新材料的突破意义深远：通过低碳成分设计与微合金元素配比，理想团队将抗氢脆能力提升至传统材料的5倍以上，彻底解决高强度钢延迟断裂隐患。在车身A柱、顶盖横梁等关键部位应用后，单侧A柱承载能力突破16吨，使座舱在碰撞中实现“零侵入”目标，这一技术指标已达到全球车用钢材领先水平。这种“产学研用”深度融合的创新模式，正是中国汽车材料从“跟跑”到“领跑”的缩影。

重构新能源汽车安全逻辑

针对短前悬设计带来的安全挑战，理想i8构建了“堡垒安全车身2.0”体系，以创新结构化解物理局限。车身采用84.7%高强钢与铝合金混合材质，扭转刚度达49500Nm/deg，远超行业平均水平。

其核心创新在于13个环形吸能结构的设计：通过3条纵向与6条横向传力路径的交错布局，吸能效率提升31.5%；前舱“手掌型”防撞梁配合20吨级止推块，在极端偏置碰撞中可产生70吨横向推力，实现车身主动避让。这种设计不仅打破短前悬车型的安全短板，更在欧洲车身年会专家组评审中斩获亚军，印证了中国结构工程的国际认可度。

激光雷达定义防护新基准

在主动安全领域，理想i8以技术路线创新重构行业认知。不同于将激光雷达视为“辅助驾驶配置”的传统思路，理想将其定位为“生命安全标配”，全系搭载的全天候激光雷达使AEB自动紧急制动系统的事故避免率提升30%，重大伤亡事故缓解率超90%。

这套系统针对中国路况实现两大突破：首创“高速全黑夜120km/h刹停”“三轮车AEB识别”功能，覆盖快递车横穿、路口逆行等高频风险场景；AES自动紧急转向系统可在130km/h时速下完成连续避让。从感知、决策到执行的全链路自主研发，展现了中国智能安全技术的场景适配能力。

电池提前三年满足安全标准

新能源专项测试中的满分成绩，源于理想构建的“五位一体”电池防护体系。电池底部采用航空级铝合金护板与长江大桥桁架式钢结构，通过35km/h、60km/h整车刮底测试，提前满足2027年C-NCAP标准。热安全方面，电芯采用间隔800℃隔热材料，配合车桩云端7×24小时监测，实现热失控“零扩散”目标。

更值得关注的是安全冗余设计：超充电芯极限能力达10C却仅用5C，智能防过充检测精度比传统方案高10倍，远超国标“300次快充不起火”要求，真正实现全生命周期安全保障。

全链路创新结出硕果

理想i8的全优成绩并非单一的技术突破，而是企业安全体系能力的集中体现。理想汽车构建了覆盖100余项工况的碰撞测试矩阵，包含360柱碰、110kph全宽追尾等极端场景，远超行业常规标准。从2000IH热成形钢到激光雷达安全系统，从电池防护到碰后救援的40余项功能，展现了中国汽车产业从材料、硬件到软件的全链条创新实力。

正如C-IASI测评升级所揭示的，C-IASI测评维度、难度持续升级，意味着汽车安全成为产业高质量发展的重要基石。理想i8的夺冠不仅为家庭新能源汽车树立安全标杆，更印证了中国汽车产业需要通过创新塑造更强的竞争力，才能更坚实地走向世界舞台。

上游新闻 何保