超20万件3D打印聚合物零部件，随着空客飞上天

南极熊导读： 以前，我们总觉得3D打印零件在火箭制造领域应用的更深入，而在飞机上实际用的很少，但事实并非如此。

2025年12月11日，南极熊获悉，Stratasys最近公布的数据令人震惊，飞机制造商空客（AIRBUS）现在每年通过Stratasys的增材制造工艺生产超 25,000 件适航零部件。更为震惊的是，目前已有超 200,000 件经认证的 Stratasys 聚合物零部件，在空客飞机上投入实际运营。

没想到，飞机上面应用的3D打印零部件已经有这么多，据称，空客 A350 机型采用 3D 打印部件后，实现了 43% 的减重，取消了最低起订量（MOQ）限制，且交付周期缩短 85%。除 A350 外，空客还通过多台 Stratasys 熔融沉积成型（FDM）打印机，采用 ULTEM 9085 认证级（CG）丝材，为 A320 和 A400M 机型完成了零部件的 3D 打印。

这些零部件既满足严苛的航空航天级标准，又能实现飞机各类组件更快速、高性价比的更换。分布式制造模式让空客可按需、就地生产零部件，有助于减少飞机停场时间、降低库存仓储成本，并规避高昂的供应链延误风险。

空客使用的其他3D打印零件

3D打印间隔面板

空客在对客舱布局进行升级时，新旧组件间常会出现缝隙，需通过定制面板填补，以打造美观且衔接自然的客舱内饰。传统工艺下，塑料新零件需通过定制注塑模具制造，该流程相对复杂，尤其对于高度专用化的部件而言。

通过与空客的紧密协作，玛瑞斯成功为其打造了首款可用于客舱的 3D 打印部件。结合增材制造技术与定制后处理工艺，这批面板顺利通过空客客舱装饰与表面光洁度的全部检测。得益于 3D 打印赋能的设计优化，该间隔面板还获得了完整的仿生设计认证，成为空客首款获此认证的客舱部件，也是其持续优化零件重量的重要成果 —— 相较原传统工艺设计方案，3D 打印面板实现了15% 的减重。

直接采用 3D 打印技术生产间隔面板，为空客带来了诸多关键优势，其中最显著的便是交付周期的缩短。对于小批量及定制化零件，航空航天级 3D 打印无需提前制作模具，相比传统制造，能大幅缩短产品上市时间。设计优化是另一大优势。传统注塑工艺下，格栅等内部结构会增加生产复杂度与成本，而 3D 打印软件可轻松实现这类设计，助力打造轻量化仿生结构面板，实现组件质量的优化。

玛瑞斯 3D 打印间隔面板的核心流程：这些间隔面板由玛瑞斯采用熔融沉积成型（FDM）技术完成打印。在表面处理环节，玛瑞斯的定制后处理工艺确保 3D 打印件满足空客严苛的美学标准 —— 打印完成后，面板会采用空客认证的阻燃材料，按客舱涂装要求完成喷漆。

3D打印的金属客机舱门闩轴

2018年，空客发布消息称，空客直升机公司正式启动 A350 XWB 客机舱门闩轴的 3D 打印量产工作，而此次闩轴的重新设计及全新生产流程，也成为空客首次采用金属 3D 打印技术开展的规模化生产。

该舱门闩轴由 EOS M 400-4 型打印机制造，原材料为钛合金粉末。设备通过四束激光熔融粉末，以逐层堆叠的方式成型所需零部件。这种工艺可大幅减少原材料消耗，使成品重量更轻，同时保持与传统部件相当的结构强度，且单次打印流程最多可成型 28 件闩轴。

相较于传统工艺制品，3D 打印闩轴的重量减轻45%，生产成本降低25%。每架 A350 XWB 客机需配备 16 个此类闩轴，采用 3D 打印工艺后，单架飞机可实现超 4 千克的减重。空客直升机公司计划在产能完全释放后，实现年均 2,200 件零部件的交付量。相关资质认证预计于 2018 年底完成，2019 年初启动批量生产；首件搭载该 3D 打印部件（序列号 420）的 A350 XWB 客机，将于 2020 年实现首飞。目前，空客直升机公司已着手筹备通过 3D 打印技术生产更多种类的 A350 XWB 舱门零部件，未来该技术也有望应用于直升机零部件的制造。

△视频：玛瑞斯、Stratasys展位