古雷石化生产运行部：以“最低成本”守护“最佳状态”

随着全厂大检修结束，装置转入开工准备阶段。面对复杂严峻的市场形势，福建古雷石化有限公司决定延长开工准备期限。在此期间，如何在确保庞大生产系统安全受控、设备完好的同时，将运维成本压至最低，成为一项极具挑战的任务。生产运行部主动担当，牵头编制系统性低费管控方案，强化跨部门精准协同，推动全厂实现极致降本，以“最低成本”守护装置“最佳状态”。

延长开工准备期限的背后，潜藏着复杂的系统安全风险与巨大的成本控制压力。生产运行部组织风险评估与科学测算，短时间内编制并发布了停工待料低费管控方案，确立“安全、完好、低费”的核心目标，为特殊时期的运行管理提供行动指南。各运行分部据此迅速制定实施细则，形成上下贯通、一体推进的管控格局。

动力分部将低成本理念贯穿全过程。在机组试车阶段，优化操作，采用“锅炉+蒸汽母管滑参数启动”投运蒸汽管网，快速建立管网并及时关闭疏水，减少蒸汽损失。在装置透平试车过程中，通过极致优化，将锅炉负荷稳定维持在历史最低的110吨/小时，实现“精准供汽”。完成试车任务后，又果断停运超高压、高压蒸汽管网，仅通过少量外购蒸汽维持必要的中压、低压蒸汽管网运行，从源头实现了蒸汽系统的低费管控。

与此同时，循环水系统的极致降本工作也在同步推进。该系统面临突出矛盾：若为降耗全面停运，碳钢换热器容易因循环水停滞而加速腐蚀，损害设备性能与寿命；若维持常规循环，则产生高额电费。面对两难，生产运行部将循环水系统优化作为低费管控的关键突破口，组织公用工程分部及各装置协同攻坚，创新实施“一器一策”精细化管控。他们对全厂换热器全面梳理，针对不同材质和工艺重要性采取差异化措施，经过多轮次、逐台流速检测与精细调节，将循环水场运行负荷大幅优化，最终实现“一循2大泵1小泵、二循1大泵1小泵”的最低能耗运行模式。循环水系统电耗由此削减约70%，每月节约运行费用约700万元，成为本次低费管控中最亮眼的成效。

在氮气系统管控中，生产调度统一指挥，各分部采用“以时间换取负荷空间”的策略，错峰用氮、控制流量、延长部分系统的置换时间，大幅降低氮气瞬时峰值消耗，避免了因短时间集中用氮导致的额外液氮外购和汽化成本，将有限资源用在“刀刃”上，有效节约了成本。

此次开工准备低费管控实践，是对公司生产运行体系的一次全面测试与能力检验。它充分体现了生产运行部牵头抓总、系统谋划的担当，彰显了各分部令行禁止、高效协同的执行力，为公司应对市场波动、践行精益管理积累了宝贵经验，也为未来装置快速、高效复产奠定了坚实基础。