4月9日上午9点,信质集团股份有限公司办公楼里,IT工程师吴迎港盯着电脑系统浏览一番后,起身往车间走去——日常巡检开始了。
“电机的核心,说白了就是定子和转子两部分。”在一条飞速运转的新能源汽车定子总成产线前,他介绍,“眼前这条就是全自动作业的。”
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产线起点处,整筒原材料线圈静置就位,机器自动抓取线圈后,设备随即根据预设参数,直接送入线材成型环节,整个过程行云流水,不见一名工人。
“这是全自动产线,不过人工线也还在跑。”吴迎港带着记者穿过几个区域,画风秒变。
同样是生产定子总成,这边的工位上,10名女工整齐排列。她们手持工具,敲击材料定型,再一根根插线,最后用钻头稳稳拧紧螺丝,反复调整排线的严密程度。
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两条产线的效率差距,肉眼可见。
吴迎港甩出硬数据:人工产线每小时产出30台,而全自动产线能达到60台。“全自动产线的优势还在于精准可控,不良率也更低。”他说,几个月后,生产将全部实现无人化。
再转到转子总成区,智能化氛围更浓——除人工监控设备状态外,磁钢插装、充磁等后续工序均实现自动流转,全程无需人工手动操作。
他说:“原来每条线要25个人,经过智能化改造,人员压缩到9人,只负责上下料。有的线甚至不到9人。”
充磁搞定后,吴迎港指了指一道关卡:“电机精度要求是微米级的,所以我们特意增设了AI质检。”
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只见一个待检的电机转子被精准送到检测位,头顶半球光源“啪”的一声亮起来,像一双智能眼睛。几秒钟,转子每一处细节都被拍得明明白白。左边大屏同步刷新数据,各项指标一目了然。
“这道关专抓磁钢漏插、错插、歪斜。设备会自动塞塑料件填孔隙,防止零件乱跑。”吴迎港说,以前靠人工肉眼看,现在这套系统检测精度达到2微米,比人眼强了50倍,产品不良率降了19.6%,漏检率几乎为零。
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据悉,从2021年起,信质集团抓住“未来工厂”的东风,一路提升数字化、智能化水平,2024年成功入选省级未来工厂,逐步探索出一条适合电机行业智能升级、迈向高端的模型化发展新路径。
为了打通生产全链条的效率瓶颈,企业还依托5G+AGV无人化智能物流,打通全系统数据。原材料入库、智能仓储、节拍配送、成品入库……全程无人跑腿。物料响应时间从30分钟压缩到5分钟以内,月均缺料停线时长降为零,完美支撑夜间黑灯生产与柔性制造需求。
此外,记者从该公司数字化负责人郭克群处了解到,信质数字化产线约90%的设备为企业自主研发,在工厂规划设计、工艺流程设计及产品设计过程中,均引入计算机辅助设计工具,实现工厂设计、设备研发及产品研发全流程数字化,真正掌握了汽车零部件行业智能化升级的核心主动权。
作者:庞晓栋雍昕
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