“30分钟一台机器人”怎实现？

来源：羊城晚报

　　3月30日，由乐聚机器人和东方精工联合打造的国内首条万台级人形机器人自动化生产线在广东正式启用，标志着人形机器人规模化量产能力取得重大突破。该产线年产能突破一万台，可实现每30分钟下线一台人形机器人。这条生产线的投产意味着什么？人形机器人量产将带来哪些影响？3月31日，羊城晚报记者专访乐聚机器人常务副总裁柯真东，逐一解读。

　　强强联合跨越“死亡谷”

　　在创新领域，有一个生动的比喻——“死亡谷”。它所指的，正是从基础研究到商业化应用之间的断层。长期以来，人形机器人行业也始终被“样机好看、量产困难”的瓶颈所困扰，这堪称横亘在实验室与市场之间的“死亡谷”。一台全尺寸人形机器人由成百上千个精密零部件组成，其中仅核心关节执行器就需数十个，传统装配方式高度依赖人工调试，不仅效率低下，单台装配耗时往往长达数天，更难以保证零部件装配的一致性，导致产品合格率偏低，无法满足规模化商用需求。

　　此次乐聚机器人与东方精工的跨界联合，恰好实现了“研发+制造”的优势互补。乐聚智能（深圳）股份有限公司作为人形机器人产业化领跑者，其旗舰产品“夸父”曾担任十五运会开幕式的火炬手。

　　柯真东表示，目前，乐聚的几类人形机器人已在工业化场景中得到应用，去年，企业总计交付数千台全尺寸“夸父”人形机器人；而东方精工深耕高端智能装备制造领域近30年，可精准补上人形机器人“从实验室走向量产的关键一环”。

　　全链条智造“又快又好”

　　目前，该生产线在佛山的工厂已投产。“30分钟一台”的高效量产，并非单一环节的提速，而是全流程、全链条的数智化协同发力。

　　柯真东介绍，在生产备料环节，集成无人仓储系统和智能化物料配送系统。无人智能仓储系统负责物料入库、存储与出库。当生产计划下达后，系统根据需求自动调度，由AGV小车按照JIT准时化配送逻辑，将物料精准送至指定工位，实现“高周转、低库存”的精益管理。

　　在总装环节，首创高弹性总装产线进行柔性生产，从零部件到整机，仅需24道组装工序，生产效率大大提升。

　　在测试环节，每台机器人出厂前需完成77项检测和41项自动化测试，涵盖异响、通信、模拟运动等内容。测试设备与产线直接对接，无需人工搬运，确保产品质量统一可控，达到“万台如一”的品控标准。

　　在中控系统方面，工厂部署了集ERP、WMS、MES于一体的业内最先进的数智化平台，中控室实时监控全流程各环节状态，首次引入AI系统负责调度物料、控制生产节拍、质量预警，并持续通过AI分析识别效率瓶颈，推动制造流程的自我优化。

　　稳定量产与良性循环

　　柯真东表示，这条万台级人形机器人产线的启用，意味着人形机器人产业正式迎来属于自己的“超级工厂”。

　　“一方面，在供应链尚不成熟、上游配套能力参差不齐的背景下，这条产线用实际运行证明，通过制造体系的整合与管控，人形机器人可以实现稳定量产。另一方面，万台级的产能意味着稳定的零部件采购规模，这种需求传导至上游，推动供应商开设专线、投入定制化开发，逐步形成规模扩大、成本下降、需求增长的良性循环。”柯真东说，随着产能规模进一步扩大，人形机器人的成本有望持续下探，应用场景也将从工业制造向物流仓储、商业服务乃至家庭场景逐步延伸，“从这个角度看，这条产线的意义不仅在于‘造得出来’，更在于为整个产业铺好了第一条规模化制造的路”。