寻找未来制造新方向——珠海格力电器股份有限公司打造“协同屋”新范式

走进珠海格力电器股份有限公司旗下格力金湾智能制造工厂，上万平方米生产车间的流水线上，见不到几名工人，也听不到机器的轰鸣声，只见灵活的机器手臂在空中轻舞，抓取、放置，每一个动作都精准无误，与流水线上各个环节配合默契。

这就是成功入选2025年度领航级智能工厂培育名单的“全价值链格力协同屋空调智能工厂”项目，格力也是广东省唯一入选该名单的企业。

整合“工业大脑”

记者来到格力金湾智能制造工厂，在工业大脑智慧中心实时跳动的数据大屏上，生产进度、订单状态、设备运行、报警信息一目了然。“从设备运行参数到产线能耗数据，再到每张订单的交付周期，都被精准捕捉并实时上传至‘工业大脑’，然后通过AI算法自主优化生产节奏与资源调度。”珠海格力电器股份有限公司设备工程师周工介绍，通过“工业大脑”整合出的全价值链数据，使生产效率提升200%，数字化覆盖率达100%，关键质量数据追溯全面精准。

一排排黄色的机械手臂灵活地舞动着，精准地执行着指令。这是工厂的总装外机生产线，这些工业机器人已用于多个生产环节，包括氦检冷凝器自动上线、底盘自动上线、搬运压缩机、自动拔压缩机胶塞等。周工介绍，这条480米长的外机生产线，103道工序中有86个已实现自动化，传统需要70多人的生产线，现在只需约20人就可完成生产。

一台空调主机生产完成后，最重要的一关就是运用自动商检测试进行质量把控，这也是最重要的性能检测工序之一。“一整套自动商检测试设备是由格力自主研制的，包含26个检测台站，主要对空调的噪声、震动、运转功能、制冷制热效果等进行检测。以前我们主要靠人工去听有没有异响，去摸有没有震动，现在全部通过光学、声学模块，自动检测产品的频率，检测数据会实时显示在设备屏幕上。传统的商检测试需要3人至5人作业，现在已经实现无人化。”在自动化氦检装置前，工厂生产线负责人尤奕成说：“传统方式依赖人工判读，而自动化氦检装置通过高精度传感器与AI图像识别技术，将精度提升至99.99%，漏检率趋近于零。”

如今，每一台下线的空调都会经过AI噪声检测系统“听诊”。“格力用两年时间在全国各基地采集了30多万条前期数据，训练AI模型精准识别异常噪声或震动，使机器能像老师傅一样‘听音辨障’。”尤奕成告诉记者，每台空调在生产前即生成唯一“身份证”，生产过程中设备自动采集数据并实时优化工艺参数，全过程可追溯。

如今，格力金湾智能制造工厂的装备自主研制率超过80%，智能化产线、装备、机器人等高度集成，并首创行业自动装配技术、自动焊接技术、自动紧固技术、自动粘贴技术等30多项专利技术。

创新制造模式

在格力金湾智能制造工厂工业大脑智慧中心的交期全流程看板上，展示着销售、计划、采购、生产、发运等环节的订单全生命周期节点，每个节点均可单点展示。“订单可直接下达到作业现场，工厂像‘智能大脑’一样自动指挥生产。”格力金湾智能制造工厂总经理陈华东描述的场景，正是“协同屋”模式下，需求侧与供给侧、计划层与执行层打通的结果。

“工厂通过计划、备料、送货、生产、物流、发运等环节的高效集成，形成了完整的业务闭环。”陈华东介绍，用“工业大脑”对生产、销售、库存等数据进行深度分析，工厂实现了生产计划的精准制定和供应链的高效协同。

在尤奕成看来，“建设这个工厂的难度不仅是实现某个工序的自动化，而是将生产线上百个环节的智能设备和机器人同时调度、协同起来”。

陈华东介绍，面对全球制造业普遍存在的要素整合困难与市场响应迟缓等挑战，格力金湾智能制造工厂创新推出工业互联网背景下的格力“协同屋”智能制造协同模式。这种模式，可以向全价值链条赋能，在生产过程中，通过智能化设备和自动化生产线，提高生产效率和产品质量的稳定性；在销售环节，可根据市场需求和客户反馈，及时调整产品生产策略，满足市场需求。

“格力‘协同屋’模式为家电、电子、汽车等行业的智能化转型提供了可复制、可推广的范式，并可向外部企业赋能。”中国家电协会《电器》杂志副主编于昊表示，“协同屋”的核心亮点在行业带动效应上，格力通过工业互联网平台，将上游2万多家供应商、中游工厂、下游经销商及终端客户串联成整体，打破了产业链各环节的“信息孤岛”。上游供应商可实时查看生产计划提前备料，工厂依据经销商订单按需生产，客户可实时追踪产品生产、出库、发货全进度，形成“需求牵引—技术共享—产能协同”的生态模式。

完善产业布局

在钣金柔性智造工厂的原材料无人配送区，通过无人行车自动调度技术、钢卷运输搬运机器人（AGV），运用激光导航、激光测距、自动接驳等技术实现原材料自动存储及配送。而模具智能立体库在接收到自动排产的生产计划后，能够根据订单信息自动调取货架上的模具，通过重载AGV自动配送到对应的生产线上进行生产。

“我们在总装集成智造工厂规划了12个空调装配平台，目前已正式投产4个平台，拥有2000多台自动化设备，其中80%是由格力自主研制。”陈华东说，目前整个公司的生产计划已经实现通过高级排程系统多因子逻辑运算，将生产订单直接下达至现场作业机台，实现了从人工排程到模型计算的飞跃，也从传统的人工指挥调度转变为数据指挥决策模式。

“作为中国智能制造领域的最高层级认证，领航级智能工厂代表着中国制造业的最高水平。”珠海格力电器股份有限公司副总裁朱磊告诉记者，格力通过智能装备自主研发、数字技术自主研发，实现工厂的全面自动化、全面网络化、全面数智化，并且最终形成格力特有的智能制造模式。

早在2013年，格力便明确了“自主创新、自主创造”的方向，进军智能装备领域。如今，珠海格力电器股份有限公司旗下珠海格力智能装备有限公司已形成覆盖工业机器人、数控机床、智能物流仓储、工业自动化四大领域的产品体系，形成了完整的产业布局。完全自主的智能装备体系为格力构建了独特的竞争优势，成为领航级智能工厂的钢铁脊梁。

朱磊表示，格力金湾智能制造工厂在2024年12月获评“卓越级”基础上，短时间内再度实现层级跨越，成功晋级“领航工厂”。这不仅体现了格力在数字化转型与智能化升级方面已达到全球领先水平，更彰显了格力持续推动制造业高质量发展的战略定力与产业引领作用。

如今，格力已有了清晰的路线图。格力金湾智能制造工厂作为“母工厂”和模式验证基地，其成功的经验与智能制造系统将推广到公司13个新建或改造的空调制造基地。同时，格力智能装备与工业软件业务一直对外赋能，已为汽车、新能源、电力电工、食品冷链等众多行业的客户提供了智能工厂解决方案，格力还可通过模块化、轻量化的解决方案，助力广大中小企业逐步实现转型升级。

迈入“领航级”发展阶段，格力正以更系统化的智能制造体系探索未来制造新方向。2025年11月27日，在南京举办的2025世界智能制造大会上，格力与其他首批领航级智能工厂企业代表共同发布《首批国家领航级智能工厂“领航行动计划”》联合倡议。这意味着，中国领航级智能工厂将从“单点突破”全面进入“协同领航”的新阶段。（经济日报记者 杨阳腾）