别羡慕国外零事故！650m³ 球形蒸汽蓄热器安全，只能靠咱自己守住

650m³的球形蒸汽蓄热器爆炸事故，为什么国外就没听说过呢？我总觉得这事不能是咱们的“专利”，国外也应该有。但是查了很多资料，让我失望了，还真就没发现一例。是国外做得比我们好？还是国外比较先进？是不是我崇洋媚外了？

AI制图，非真实现场

带着这些问题，干脆一不做二不休，继续查。这一查，还真发现了一些事情。

蒸汽蓄热器的发端直至引入我国

蓄热器的全球第一个专利，是美国人麦克马洪在1873年获得的，当时是把蒸汽以高温热水的形式间接储存的方案，蓄热器由此发端。但是直到43年后的1916年，瑞典工程师鲁茨博士发明了著名的鲁茨蓄热器（蒸汽蓄热器），1921年广泛应用，到1935年为止，鲁茨蓄热器已应用了500多台，一下子打开了局面，后来陆续推广到世界各国，并成为效果显著的节能设备之一

再说说我国的应用情况。上世纪五十年代初，山西省太原钢铁厂从奥地利引进了两台80m³的蓄热器，与50吨的转炉配套使用。到七十年代中期，我国自行设计、制造、安装的蓄热器先后在机械、造纸船舶、钢铁、煤气、化工等工业企业中得到应用。但这项技术设备长期未受重视，直到20世纪80年代才开始重视其技术开发和应用。1982年底，上海松江纸浆厂使用了100m³的蓄热器，1984年从日本引进了全套先进的设计与制造技术。

为什么要用蒸汽蓄热器？

蒸汽蓄热器的使用，从本质上来看是节能环保。因为在生产过程中（尤其是冶金工业转炉工艺）蒸汽负荷波动较大，比如之前国内铜冶炼工艺中，熔炼转炉产生大量富裕蒸汽，但因负荷波动大，大部直接对空排放，造成大量能源浪费。这就跟供水一样，假如水厂供出去的水多，但是管网用户用的少，那么在管网中建一座水塔，就能平衡供水和用水的不平衡。所以，从节能角度出发，蒸汽蓄热器就应运而生了。通过增设蒸汽蓄热器，可以使生产过程中不连续蒸汽变为连续汽源，从而使蒸汽热能得到回收利用，主要适用于蒸汽负荷波动较大的供汽系统，调节供汽量和耗汽量间的不平衡，既大幅节省了能源，又提高了热效率。

国外的应用情况 （1）日本

新日铁住金君津制铁所 —— 转炉余热回收 “微型蓄热 - 缓冲” 系统

这家工厂配置了2 台 50m³ 小型球形缓冲罐（直径 4.5m，壁厚 28mm），并联于转炉余热锅炉出口与蒸汽母管之间。转炉吹炼期瞬时产生 1.8~2.2MPa 饱和蒸汽，存放于缓冲罐储热，非吹炼期罐内压力下降，饱和水闪蒸补汽，维持母管压力稳定在 1.4±0.05MPa。该蓄热器配置了双安全阀，起跳压力 1.8MPa。

JFE 钢铁东日本制铁所 —— 电炉精炼炉用汽 “快速响应缓冲罐”

这家工厂只配置了1 台 30m³ 球形缓冲罐，平时由厂区中压蒸汽母管（2.2MPa）向罐内充压至 2.1MPa。

神户制钢高松工厂 —— 分布式发电配套 “蒸汽稳压缓冲系统”

这家工厂配置了1 台 40m³ 球形缓冲罐，直径 4.2m。

（2）德国

奥鲁比斯（Aurubis）吕嫩多金属回收厂 —— 铜精炼余热回收球形蓄热器系统

这家工厂配置了4台单罐容积 120m³球形蓄热器，（直径 5.2m，壁厚 32mm），并联于余热锅炉出口与蒸汽母管，采用变压湿式蓄热。冶炼期（产汽高峰），蒸汽入罐加热饱和水，罐压升至 2.5MPa 储热；非冶炼期罐压下降，饱和水闪蒸补汽，维持母管压力 2.2±0.05MPa。

在安全管理方面，双安全阀（起跳压力 2.8MPa）、液位 - 压力 - 温度三联锁，配套氮气吹扫与远程 DCS 监控，抗震等级达德国工业建筑标准。

蒂森克虏伯（Thyssenkrupp）杜伊斯堡钢厂 —— 电炉炼钢蒸汽稳压蓄热系统

这家工厂用电炉炼钢，配置了2 台 80m³ 球形蓄热器（直径 4.8m），平时由中压母管（2.2MPa）充压至 2.1MPa；用汽高峰时罐内蒸汽直供，同步触发补汽阀快速补能，避免母管压力波动

萨尔茨吉特（Salzgitter）曼斯菲尔德钢厂 —— 分布式发电配套球形蓄热器系统

这家工厂转炉吹炼期瞬时产 1.8-2.2MPa 蒸汽，非吹炼期产汽中断，于是配置了1 台 100m³ 球形蓄热器（直径 5.0m），串联于余热锅炉与发电机之间，工作压力1.6MPa。

（3）奥地利

奥钢联（Voestalpine）林茨钢厂 —— 转炉余热回收与轧钢用汽稳压系统

这家工厂转炉吹炼期产 2.8~3.2MPa 余热蒸汽，非吹炼期产汽中断，于是配置了3 台 120m³ 球形蓄热器（直径 5.2m，壁厚 32mm），并联于余热锅炉出口与蒸汽母管之间。冶炼期蒸汽入罐加热饱和水，罐压升至 2.5MPa 储热；非冶炼期罐压下降，饱和水闪蒸补汽，维持母管压力 2.2±0.05MPa。安全管理控制方面，采用双安全阀（起跳压力 2.8MPa）、氮气吹扫系统，远程 DCS 监控。

（4）北美洲

美国纽柯钢铁（Nucor）伯明翰钢厂 —— 转炉余热回收球形蓄热器

这家工厂转炉吹炼期瞬时产 2.2~2.5MPa 蒸汽，非吹炼期产汽中断，于是配置了1 台 120m³ 球形蓄热器（直径 5.2m，壁厚 30mm）吹炼期余热蒸汽入罐储热（罐内 70% 饱和水 + 30% 蒸汽动态平衡）；非吹炼期罐压下降，饱和水闪蒸补汽，维持流量稳定在 18±0.5t/h。

美国钢铁（USS）加里钢厂 —— 转炉 - 发电一体化球形蓄热器

这家工厂转炉余热蒸汽压力波动大，导致汽轮发电机组频繁调峰，效率低，维护成本高。为了解决上述问题，配置了1 台 180m³ 球形蓄热器（直径 5.8m），连接余热锅炉、汽轮发电机与蒸汽管网。

加拿大阿尔戈马钢铁（Algoma Steel）—— 转炉 - 轧钢蒸汽平衡球形蓄热器系统

转炉产汽间歇性强，轧钢加热炉、酸洗线等用汽负荷波动大，需天然气锅炉补汽，能耗与碳排放高。于是设置了2 台 150m³ 球形蓄热器（直径 5.5m），双罐并联。冶炼期蒸汽入罐加热饱和水，罐压升至 1.8MPa 储热；非冶炼期罐压下降，饱和水闪蒸补汽，维持母管压力 1.6±0.05MPa。安全方面，采用双安全阀（起跳压力 2.1MPa）、氮气吹扫系统，远程 DCS 监控，满足加拿大 CSA B51 压力容器规范。

深深地思考

有数据显示2025年我国粗钢产量约960.8百万吨，同期日本80.7百万吨、德国34.1百万吨、美国82.0百万吨、加拿大11.5百万吨、南非6.0百万吨。

看完上述这些案例，大家是不是发现一个很重要的问题：国外之所以没有发生650m³的球形蒸汽蓄热器爆炸事故，最根本的原因是他们就没有产能那么大的钢厂和转炉，不可能设计、安装、使用过，根本就没有发生故障、事故的机会。

之所以我们用得到650m³甚至1000m³规模的球形蒸汽蓄热器，跟我们的工业制造大国、产能大国的身份是匹配的。当然不能因为我们规模大、独立自主造得出、用得上这样的产品就骄傲，因为越是国际领先的，世界上独一份的，就更要注意——我们没法躺着别人的路过河，就必须严格遵守设计标准、操作规程，安全上一刻也不能松懈。只有如此才能把安全生产落实到实处。