3 类制药废水大不同！处理方案选错，白扔几十万

制药废水治理最忌讳 “一刀切”！不同制药类型、生产工艺产生的废水，在污染物成分、毒性强度、处理难度上差异巨大，选对适配方案能省百万成本，选错则可能面临整改停产。今天就来拆解化学合成、中药、生物三类制药废水的核心差异和针对性处理思路。

先看化学合成类制药废水，堪称制药行业的 “污染王”。这类废水来自抗生素、化学原料药等生产过程，COD 浓度普遍在 20000-100000mg/L，最高能突破 15 万 mg/L，相当于 1 吨废水的污染负荷抵得上 500 吨城市污水。更棘手的是，废水中含有苯环、杂环、卤代烃等难降解有机物，B/C 比仅 0.1-0.25，微生物根本 “吃不动”，再加上 5%-15% 的高盐分，常规生化系统直接 “罢工”。某抗生素企业就踩过坑：初期为节省成本采用 “厌氧 + 好氧” 常规工艺，结果运行 3 个月后污泥全部失活，出水 COD 超标 10 倍，不仅被环保部门处罚 80 万，整改重建又投入 200 万，前后损失近 300 万。

针对这类废水，必须遵循 “先破毒脱盐，再生化降解” 的原则。预处理阶段要用高级氧化技术打破难降解有机物的分子结构，比如芬顿氧化、电催化氧化，将 B/C 比从 0.15 提升至 0.35 以上，让微生物能 “消化”；高盐问题则通过 MVR 蒸发脱盐，将含盐量降到 3% 以下，避免抑制菌群活性。某化学合成药企采用 “电催化氧化 + MVR 脱盐 + UASB+MBR” 工艺，处理后 COD 从 8 万 mg/L 降至 80mg/L 以下，吨水运行成本 18 元，虽高于其他类型废水，但避免了反复整改的损失。

再看中药类制药废水，核心特点是 “有机物 + 悬浮物双高”。这类废水来自药材清洗、提取、浓缩等工序，COD 浓度在 2000-15000mg/L 之间，水里漂浮着大量药渣、植物纤维，SS（悬浮物）浓度最高能达到 2000mg/L，就像一碗 “浑浊的药汤”。但好在它的可生化性不错，B/C 比在 0.35-0.5 之间，没有强毒性物质，处理难度相对较低。某中药饮片厂初期没重视预处理，直接将含药渣的废水通入生化池，导致管道堵塞、曝气器损坏，维修成本花了 15 万，还停产 3 天。

这类废水的处理关键是 “先除杂，再生化”。预处理用 “格栅 + 气浮 + 沉淀池” 组合，格栅拦截大颗粒药渣，气浮分离细小悬浮物和胶体，能去掉 80% 以上的 SS，避免后续设备堵塞。后续采用简单的 “水解酸化 + 生物接触氧化” 工艺即可，无需复杂设备。某日处理 200 方的中药厂，采用这套工艺总投资仅 120 万，吨水运行成本 8-10 元，出水 COD 稳定在 60mg/L 以下，3 年就收回了投资成本。需要注意的是，部分中药废水含鞣质、色素，深度处理可加臭氧氧化 + 活性炭吸附，去除色度和残留有机物。

最后是生物类制药废水，这类废水最特殊，来自疫苗、胰岛素、生物酶等生产过程，COD 浓度在 5000-30000mg/L 之间，含菌体蛋白、残留抗生素、培养基成分等，可生化性中等（B/C 比 0.25-0.4），但存在两个核心问题：氮磷比例失衡和生物毒性。某疫苗厂曾因忽视营养调节，生化系统 COD 去除率从 70% 骤降至 50%，出水氨氮超标，后来检测发现废水 C:N:P=100:2:0.5，严重缺乏磷元素，投加磷酸二氢钾调整比例至 100:10:1 后，COD 去除率立马回升到 85%。

处理这类废水的核心是 “先调营养，再解毒”。首先通过投加氮盐、磷盐调整 C:N:P 比例，满足微生物生长需求；其次针对残留抗生素的毒性，预处理用微电解法破坏毒性基团，生化系统投加专用降解菌种，比如针对青霉素类废水的青霉素酶产生菌，能针对性分解抗生素。某生物制药厂采用 “调节营养 + 微电解 + UASB+MBR” 工艺，处理后 COD 从 2 万 mg/L 降至 70mg/L 以下，吨水成本 12-15 元，既保证了达标，又避免了毒性对系统的冲击。

总结下来，三类废水的处理原则清晰明了：化学合成废水 “先破毒脱盐”，中药废水 “先除杂”，生物废水 “先调营养”。企业在选择方案前，一定要先做水质检测和小试，根据自身废水特性匹配工艺，避免盲目跟风导致成本浪费。