广东
案例：某石化企业热解废气处理项目
项目背景
某大型石化企业位于华东地区，主要生产聚乙烯、聚丙烯等化工产品。在生产过程中，其裂解装置产生大量高温废气，日排放量约12万立方米。由于废气中含有大量挥发性有机物(VOCs)和少量硫化物，企业面临严峻的环保压力，急需建设一套高效的热解废气处理系统以满足国家《石油化学工业污染物排放标准》(GB 31571-2015)的要求。
废气成分及来源
该企业热解废气主要来源于三个环节：一是裂解炉在高温裂解石脑油过程中产生的未完全燃烧产物；二是产品精制过程中逸散的有机气体；三是储罐呼吸排放。经检测，废气主要成分为：非甲烷总烃(浓度800-1500mg/m³)、苯系物(200-400mg/m³)、硫化氢(50-100mg/m³)、氮氧化物(150-300mg/m³)，废气温度在300-450℃之间波动。
处理工艺流程
针对该企业废气特点，设计采用了"余热回收+蓄热式热力氧化(RTO)+碱洗塔"的组合工艺：
余热回收系统
：高温废气首先通过换热器，将热量传递给新鲜空气，预热后的空气用于裂解炉助燃，既回收了能量又降低了后续处理负荷。
RTO系统
：废气进入三室蓄热式氧化炉，在850℃以上高温下将有机物氧化分解为CO₂和H₂O，热效率达95%以上。
碱洗塔
：处理后的气体进入填料式碱洗塔，用5%NaOH溶液循环喷淋，去除残留的酸性气体。
在线监测
：出口安装VOCs、SO₂、NOx在线监测仪，数据实时传输至环保部门。
整个系统采用DCS自动控制，关键参数如温度、压力、流量等实现实时监控和自动调节。
最终效果
系统运行稳定后，经第三方检测机构连续30天监测显示：非甲烷总烃排放浓度≤50mg/m³，苯系物≤8mg/m³，硫化氢≤5mg/m³，氮氧化物≤150mg/m³，各项指标均优于国家标准。余热回收系统每年可节约天然气约120万立方米，减少碳排放3000吨。项目总投资2800万元，年运行费用约400万元，环境效益与经济效益显著。
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