电池单体破碎分选设备与锂电池回收工艺路线

随着新能源汽车产业的迅猛发展，废旧动力电池的回收问题日益突出。为实现资源高效循环利用、减少环境污染，电池单体破碎分选设备及锂电池回收工艺路线应运而生。通过**自动化、智能化、环保型的破碎回收系统**，可对废旧动力电池进行拆解、破碎、分选与有价金属回收，全面实现资源化利用。

一、整体工艺目标
- **处理对象**：三元锂电池、磷酸铁锂电池（方形、圆柱、软包等各类单体电池）
- **回收产品**：
- 正负极粉材料（锂、钴、镍、锰、铁、磷等）
- 铜箔、铝箔（集流体）
- 外壳、极耳、隔膜等辅助材料
- **核心指标**：
- 各组分回收率 ≥ 95%
- 极粉纯度达 95%–98%
- 实现带电电池安全处理，杜绝燃爆风险

二、自动化生产线工艺流程（技术路线）
1. 上料与预处理系统
适应多种电池形态，确保后续工序连续稳定运行。
2. 无氧撕碎与破碎核心设备：双轴撕碎机、无氧破碎机、中间仓
工艺条件：
在惰性气体（氮气）保护、绝氧密闭环境中进行。氧含量严格控制，防止电解液挥发引发燃爆。
作用：将电池单体瞬间剪切破碎，实现外壳、隔膜、正负极片、桩头等组分初步解离。避免剧烈发热与爆炸风险，确保带电电池安全处理。
安全机制：充氮保护 + 温度/压力实时监控 + 消防联动系统。

3. 低温烘干系统
设备形式：连续回转式烘干炉（电热丝间接加热）
工艺要点：物料在旋转炉管中缓慢推进，内置扬料板提升受热均匀性。在**贫氧环境**下加热，挥发电解液，避免氧化反应。挥发出的有机物由风机抽送至尾气处理系统。目的：去除残留电解液，为后续热解与分选创造条件。

4. Z字型预分选与气流输送
分选机制：利用重力与风力实现轻重物料分离
重物料（金属外壳、极耳等）→ 进入中碎机进一步破碎
轻物料（电极材料、黑粉等）→ 气流风送至螺旋输送机，进入高温热解系统
5. 高温热解（深度转化）
热解产生的**热解气与热解油**（短链烯烃、酯类）收集后，作为辅助燃料燃烧供热（温度达1100℃，停留3秒），用于烘干或供热，实现能源自循环。
环保措施：尾气经净化处理后达标排放。
6. 粉碎与筛分分级
设备组合：粉碎机 + 气流提升机 + 滚筒筛分机

流程：
1. 热解后物料经螺旋输送至粉碎机，细化粒度。
2. **气流提升机垂直输送，同时进行**气固预分离，去除轻质粉尘。
3. 进入滚筒筛分机，按孔径分级，获得不同粒径的物料。
优势：筛分精度高，保证后续工序处理效率。为磁选、研磨等提供均一粒度原料，提升产品质量。
7. 磁选除杂与金属分选
磁选设备：永磁或电磁磁选机
分离铁、镍等磁性金属杂质，提升正极粉纯度。
铜铝分选系统：实现铜箔与铝箔的高效分离。获得高纯度铜、铝金属，可用于再生金属冶炼。

高效性全流程自动化，处理能力强，回收率>95% |
安全性绝氧环境、氮气保护、微负压设计，杜绝燃爆风险 |
环保性尾气净化、热解气再利用、无二次污染 |
通用性 兼容三元、磷酸铁锂等多种电池类型 |
智能化 PLC自动控制，数据实时监控，远程运维支持 |
资源化实现“电池→材料→电池”的闭环循环，助力双碳目标 |

电池单体破碎分选设备与锂电池回收工艺路线，不仅是技术集成的体现，更是实现**绿色循环经济发展**的关键环节。通过这套自动化、智能化、环保化的废旧动力电池拆解与金属回收系统，能够真正实现“变废为宝”，为新能源产业的可持续发展提供坚实支撑。