专家预警：紧固件行业低端产能过剩危机正加剧！

2025 年我国紧固件市场规模预计达 1675.19 亿元，年度增幅约 8%，高于全球平均水平。但繁荣背后，低端产能过剩危机持续加剧，成为行业发展的主要梗阻。

一、行业现状：规模扩张与结构失衡并存

我国紧固件年产量占全球 40% 以上，2024 年初登记企业超 21000 家，但 CR10（行业前十企业市场集中度）不足 15%，90% 以上为中小型企业。产品结构呈现 “低端拥挤、高端短缺” 的畸形分布：8.8级以下普通螺栓、螺母等低端产品占比 83%，而航空航天用 12.9 级高强度螺栓、半导体设备用精密紧固件等高端产品自给率仅 30%，其中航空钛合金螺栓进口依赖度超 70%，欧美企业占据全球高端市场 60% 份额。

下游需求呈现分化特征：传统汽车领域年消耗紧固件约 220 万吨，但新能源汽车单车紧固件价值量达传统车型的 1.8 倍，其中高压系统用紧固件需满足耐 150℃高温、抗盐雾 5000 小时等严苛标准，国内能批量供应的企业不足 20 家。2025 年 1-3 月我国新能源汽车产销同比增长 42.8% 和 38.6%，但配套高端紧固件国产化率仅 35%，凸显供需错配。

上升

二、过剩表征：量价失衡与资源错配

企业淘汰率攀升：2021 年新注册紧固件企业 2231 家，其中 92% 集中在低端领域；2024 年存续企业不足 14000 家，三年淘汰率达 40%，河北永年、浙江温州等产业集群年均倒闭企业超 300 家。存活企业中，年营收低于 5000 万元的占比 78%，普遍面临资金链紧张问题。

价格战愈演愈烈：2020-2024 年，普通碳钢螺栓出口单价从 2.38 美元 / 千克降至 2.05 美元 / 千克，降幅 13.9%；河北地区低端产品出口价最低达 1.09 美元 / 千克，仅为德国同类型产品价格的 1/5。国内市场更甚，M10 普通螺栓出厂价从 0.85 元 / 套降至 0.68 元 / 套，部分企业为接单甚至以低于成本价 10% 销售。

产能利用率低迷：全国低端紧固件年产能约 1200 万吨，但实际需求量仅 700 万吨，平均利用率不足 60%。河北永年区 2000 余家紧固件企业中，30% 处于半停产状态，部分企业设备闲置率超 50%，年浪费钢材约 80 万吨。

攀升

三、根源剖析：创新不足与体系滞后

研发投入严重不足：行业平均研发投入占比 1.2%，中小企业不足 0.5%，而德国博世集团相关业务研发投入占比达 8.7%。国内仅有 5% 的企业设立研发中心，高端热处理、精密成型等核心技术对外依存度超 70%，导致 8.8 级以上高强度螺栓合格率仅 72%，低于国际水平 15 个百分点。

准入门槛形同虚设：一套基础螺栓生产线投资仅需 50 万元，导致家庭作坊式企业泛滥。河北永年区曾出现 “十里钢城” 现象，最多时聚集 4000 余家企业，其中无环评、无资质的 “黑作坊” 占比 30%，加剧低端产能无序扩张。

供应链协同薄弱：传统分销模式下，紧固件从工厂到终端用户需经过 4-5 级中间商，流通成本占售价 35% 以上。80% 的中小企业缺乏数字化管理系统，订单响应周期平均 7 天，较国际头部企业（2-3 天）差距显著，造成生产计划与市场需求脱节。

供应链

四、负面影响：利润萎缩与升级受阻

行业利润率持续下滑：2024 年低端企业平均利润率 3%-5%，较 2020 年下降 40%，部分企业陷入 “增产不增收” 困境。反观高端市场，航空航天用紧固件毛利率达 35% 以上，日本哈德洛克防松螺母在华售价是国产同类产品的 8 倍仍供不应求。

技术升级动力不足：低端企业年均设备更新投入不足营收的 2%，80% 仍采用传统冷镦工艺，而德国舍弗勒已实现全自动化生产，产品尺寸精度控制在 ±0.01mm 内。人才流失严重，行业技术工人年均流失率 15%，研发人员占比不足 3%。

资源环境代价高昂：低端生产企业吨钢耗电量较行业先进水平高 30%，废水处理达标率仅 65%。2024 年行业因产能过剩导致的钢材浪费超 120 万吨，相当于 3 个中型钢铁厂的年产量，同时增加碳排放约 200 万吨。

五、破局路径：多维协同推动转型升级

企业端需聚焦创新突围：晋亿实业通过年均 5% 的研发投入，实现高铁扣件国产化，占据国内 60% 市场份额；宁波华翔深耕汽车高端紧固件，研发的热成型螺栓抗拉强度达 1500MPa，成功配套特斯拉上海工厂。中小企业可通过 “专精特新” 路径，如浙江新东方紧固件专注风电叶片螺栓，产品毛利率达 28%。

行业端要构建协同生态：中国机械通用零部件工业协会已发布《高端紧固件发展指南》，建立行业信用评价体系，2024 年淘汰失信企业 127 家。浙江海盐紧固件产业集群通过建设共享检测中心，使企业检测成本降低 40%，产品合格率提升至 92%。

政策端应强化引导调控：工信部将高端紧固件纳入《重点新材料首批次应用示范指导目录》，给予最高 500 万元补贴；海关对进口高端紧固件实施技术壁垒审查，2024 年拦截不合格产品 132 批次。地方政府如嘉兴市对购置智能生产线的企业给予 15% 的补贴，推动 20 家企业完成数字化改造。

当前紧固件行业的核心矛盾，是低端产能过剩与高端供给不足的结构性失衡。唯有通过技术创新突破、产业生态重构、政策精准引导，才能推动 “工业之米” 实现从量变到质变的跨越，为制造业升级提供坚实支撑。