用先进技术解决生产难题

通化化工股份有限公司是1975年兴建投产的，以碳酸氢铵为主要产品的3万t/a合成氨厂。经过几十年的不断发展和改造，现在已达到年产合成氨10万t/a.甲醇5万t/a.尿素18万t/a。氨基酸脂100万吨/a。主要以生产化肥为主外销液氨为辅的中型化工企业。

该公司脱硫、变脱在近两年的生产中都不太顺利，主要是入口硫化氢高，脱硫、变脱配置偏小。公司经过考察研究，决定对脱硫、变脱进行技术改造，投资达五百多万元。经过技术改造基本解决了困扰生产中的难题。但生产中仍然存在这样那样的问题，其中变脱问题比较突出，表现在净化度低，出口硫化氢高，碱耗高，再生不好，运转周期短等方面。针对生产中出现的问题，公司领导非常重视，组织有关部门，开专题会议进行研讨与论证。最后决定变脱停用PDS和对苯二酚。改用长春东狮科贸实业有限公司生产的888脱硫催化剂，以东狮公司的产品和技术来解决生产中的薄弱环节。下面，把888在变脱中的应用情况小结如下。

1主要设备

变脱塔：Φ2400×19000 1台

再生槽：Φ6000×5500 12支喷射器1台

贫液槽：Φ3000×4000 1台

变脱泵：270m3/h 　 　2开1备

再生泵：288m3/h 2开1备

2主要运行参数

变换气流量： 52000-55000 m3/h

系统压力： 0.8MPa

入口硫化氢： ≤250mg/m3

出口硫化氢： ≤20 mg/m3

溶液温度： 38～42℃

888浓度： 15～28PPm

总碱度： 20～30g/L

Na2C03：1～5g/L

再生压力： 0.35～0.45MPa

悬浮硫： ≤0.5 g/L

PH： 8.2～8.8

3.存在问题

3．1 净化度低，出口硫化氢高

变脱进口H2S在150～200mg/m3时，出口硫达30 mg/m3，脱硫效率不足85%。

3．2 碱耗高，总碱度控制太高

由于脱硫效率难以保证，为了减少对后工序的不利影响，被迫提高碱度。每班加碱1000公斤，每天消耗3000公斤碱，公斤硫化氢耗碱达12公斤。

3．3 运转周期短，每年扒塔1-2次

因为工况不好，造成堵塔现象较为严重，每年都要扒塔1-2次。不仅造成一定损失，而且影响了整个合成氨生产。扒塔清洗填料时，大量的冲洗水也给环保带来了很大压力。

3．4 再生控制不好

悬浮硫高，一般在0.6—0.8g/L，高的达1.0g/L。严重影响贫液质量，更糟糕的是影响净化度，使变脱出口硫化氢超标。一般40-50mg/m3，影响后工序生产。

4应用效果

变脱装置自2009年4月16日改用888催化剂运行以来至今，取得了明显的效果。主要表现在以下几个方面：

4．1提高了脱硫效率

入口硫化氢在200mg/m3左右，出口小于20mg/m3。脱硫效率大幅提高，最好时达98%以上。改造前后的脱硫效率情况请见下表：

使用888脱硫催化剂前的有关数据

使用888脱硫催化剂后的有关数据

4．2化学品消耗低

纯碱消耗由原来的每天消耗3000公斤降低到每天消耗720公斤。现在每班加240公斤就能保证总碱度及脱硫效率。

4．3 运行稳定

使用888脱硫催化剂后，不仅提高了脱硫效率，而且悬浮硫也大幅下降，悬浮硫由原来0.8g/L降至0.2g/L。变脱塔阻力稳定，整个变脱系统运行正常。

5效益分析

5．1 直接经济效益

（1）碱耗：改造前每天3000公斤，改造后每天720公斤，全年按330天计，节省碱耗：

（3000-720）×330×1500=1128600元

（2）催化剂消耗：改造前每天加入2.0公斤PDS，15公斤对苯二酚。费用为730元。改造后每天加入888催化剂1.5公斤，费用570元。全年节省：（730-570）×330=52800元.

（3）检修：按目前公司合成氨能力，整个系统停车检修一天约损失20万，每扒塔一次至少需要二天时间清洗，则每年节省停车检修费用40万元。

综合计算，全年直接效益：112.86+5.28+40=158.14万元。

5．2间接经济效益

由于变脱保证了脱硫效率，相应对于后工序的稳定运行都有很大好处，同时也可以延长甲醇触媒和合成触媒的使用寿命。另外，也减少了企业在环保方面出现问题，间接效益更为可观。

6结语

变脱通过二年多的运行，效果非常好，让我们真正看到了888催化剂带来的经济效益，使生产彻底摆脱了变脱出口硫化氢超高影响生产的难题。2010年9月份，我们在变脱成功应用的基础上，在半脱也使用了888脱硫催化剂，也收到了明显的效果。各项工艺指标达到历史最好水平。可以说，888脱硫催化剂是一种值得推广的高效低耗的脱硫催化剂。