几种常用的生产排产计算方式

今天，项目经理向我反馈说“客户投诉MES磁材加工项目中的‘压型工序’排产计划与实际偏差较大”，经过对排产计划运算模型分析后，发现项目在设计排产计算模型时，为了考虑模型通用性，将“压型工序”与前段”制粉、氢碎、熔炼工序“采用同样的计算模型，这样的计算方式肯定会出现偏差，需要调整运算模型与基础数据，才能达到生产排产周期的准确性。

刚好昨天写了篇有关“APS”文章，很多朋友也在问既然“APS”无法短期实现，那制造企业如何能快速通过信息化工具实现生产计划与排产。针对生产排产这个问题我聊聊自己的几点心得。

记得在二十前，我在东莞的一家名为“巨千家具”的大型台资企业工作时，我问当时的CEO为什么公司的PMC经理比生产部经理工作还要高那么多？他给我的回答是：“PMC是一个企业的中枢神经，直接决定了一个制造企业的效率与生产成本”。

随着近十年企业管理与信息化咨询工作经历，让我越来越觉得这句话非常实际。一个制造企业内部潜能的三个关键因素就是“人、机、料”，生产计划决定的企业设备效率，物料控制决定的产品的制造成本，可想而知PMC的重要性。今天分享一些制造企业排产方式，希望对从事生产计划的朋友或数字化工厂实施的朋友能有所帮助。

常用的几种排产方式

在制造执行系统（MES）中，排产计算是一个关键步骤，用于确定生产订单如何分配给设备和资源以实现最佳效率和产能利用率。MES中常用的三种排产计算方式，包括顺序移动方式、平行移动方式和平行顺序移动方式。

1. 顺序移动方式：

顺序移动方式是一种基本的排产计算方式，按照工序的顺序依次安排生产订单。其排产计算公式可以表示为：

开始时间 = 上一工序完成时间

结束时间 = 开始时间 + 生产时间

顺序移动方式的优点是简单易懂，适用于连续流程和相对稳定的生产环境。然而，缺点是无法充分利用并行资源，可能导致资源空闲等待。而且顺序移动方式要求企业各个生产工序的产能一致性，尽量不要出现某个工序为产能瓶颈，否则可能会出现待料停工的现象，需要通过库存生产来调节工序产能之间的流畅性。

2. 平行移动方式：

平行移动方式是一种考虑资源并行利用的排产计算方式，不同工序可以在同一时间段内同时进行。其排产计算公式可以表示为：

开始时间 = 各前置工序中最晚的结束时间

结束时间 = 开始时间 + 生产时间

平行移动方式的优点是充分利用了资源，提高了生产效率。然而，由于资源之间的相互影响，排产计算和协调较为复杂。

3. 平行顺序移动方式：

平行顺序移动方式结合了顺序移动方式和平行移动方式的特点，在一定程度上解决了资源利用和工序顺序之间的矛盾。其排产计算公式可以表示为：

开始时间 = max（上一工序完成时间，各前置工序中最晚的结束时间）

结束时间 = 开始时间 + 生产时间

平行顺序移动方式既考虑了工序的顺序，又充分利用了并行资源，是目前应用较广泛的一种排产计算方式。然而，随着工序和资源的增加，排产计算复杂度也会增加。

综上所述，MES中的排产计算方式包括顺序移动方式、平行移动方式和平行顺序移动方式。选择适当的计算方式需要根据具体的生产环境和要求来进行权衡。每种方式都有其优势和局限性，理解它们的区别和适用场景，有助于优化生产排程并提高生产效率。

影响排产模型常见因素

排产是一个复杂的过程，受多个因素的影响。以下是几个常见的影响排产的因素：

1. 设备产能：设备的产能是决定生产能力的关键因素之一。不同设备具有不同的生产速度和处理能力，排产时需要考虑设备的可用性、产能限制以及任何维护或故障停机时间。合理评估设备产能可以确保排程的合理性和可行性。如，在磁材加工行业的熔炼、氢碎工序生产排产时，不仅要考虑生产订单的量，更多排产量会由设备设备最小生产批量决定，也就是企业所说的经济生产批量。

2. 产品规格：产品的规格包括尺寸、重量、工艺要求等方面的特定要求。不同规格的产品可能需要不同的生产线配置和特殊工艺步骤。在排产计划中，必须考虑到产品规格，以确保符合质量标准和客户需求。正如前面的谈到的磁材加工行业，在成型工序进行排产计划建模时，就不能以设备产能为关键因素，而应以产品规格、单次产出等因素进行建模。

3. 工艺：工艺流程包括生产工序、工时和工作顺序等。每个工序的执行时间、资源需求以及前置后继关系都会对排产计划产生影响。了解和优化工艺流程可提高生产效率和资源利用率。像磁材加工行业毛坯产品加工，有的企业会在粉料进行备库，这时进行排产计划模型设计时，不但要考虑到全生产链，还要考虑到从粉料开始加工的排产模型计划两条工艺路线。

4. 原材料供应：原材料的及时供应对于按计划进行生产至关重要。排产计划必须与供应链协调，确保所需原材料的准时交付，以避免生产中断和延误。在对原材料进行判断时不但要考虑在库原料，还应考虑在途原料。

5. 人力资源：人力资源是排产计划中一个重要的考虑因素。需要评估可用的员工数量、技能水平以及各个岗位的工作时间和配备情况，确保足够的劳动力来支持生产计划的执行。

6. 订单优先级和交货期：不同订单可能具有不同的优先级和交货期要求。在排产过程中，需要根据订单的紧急程度和客户要求进行合理的优化和调整，以确保按时交付并满足客户需求。这时两个关键排产方式非常有用，其中一个并单排产与拆单排产。

综上所述，设备产能、产品规格、工艺、原材料供应、人力资源和订单优先级等因素都对排产计划产生影响。在制定排产计划时，需要综合考虑这些因素，以实现最佳的生产效率、资源利用率和满足客户需求。

分享几个常用的排产计算公式

以下是几个常用的生产排产计算公式：

1. 生产周期（Production Cycle）= 总工时 / 完工率

其中，总工时为完成一个产品所需的总时间，完工率为单位时间内完成的产品数量。

2. 平均生产时间（Average Production Time）= 生产周期 / 单位时间内的产品数量

这个公式用于计算每个产品的平均生产时间。

3. 周转时间（Turnaround Time）= 等待时间 + 加工时间 + 检验时间 + 运输时间

周转时间表示从订单进入生产系统到产品出货所经过的总时间。

4. 设备利用率（Utilization Rate）= 实际加工时间 / 总可用时间

设备利用率表示设备或资源在给定时间段内被充分利用的程度。

5. 效率（Efficiency）= 实际产量 / 标准产量

效率用于衡量实际产量与标准产量之间的比例关系。

这些公式可以帮助企业进行生产排产计划和绩效评估。请注意，实际的生产排产计算可能因不同行业、公司和生产环境而有所差异，因此应根据具体情况进行调整和适用。

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