ISO9001质量体系文件：来料、检验、退货、入库流程-案例范本

ISO9001质量体系文件：来料、检验、退货、入库流程-案例范本

1.目的

为了规范原材料从来料、检验、退货、入库的作业流程；

2.范围

本规定仅适用于：来料检、原料仓库、采购部、生产部、模块部；

3.定义

4. 作业程序

4.1到料：

4.1.1收货审核：

4.1.1.1仓管员将供应商提供的《供货函》与《送货单》进行核对：批次、物料编码、材料名称、 数量；

4.1.1.2仓管员核对完成后（若信息有误，需在《供货函》上标识），将《供货函》提交仓库计划员；

4.1.1.3仓库计划员收到《供货函》后，确认是否含有非计划日期范围之内的材料，与《供货函》上标识的有误信息；

4.1.1.4针对以上两种情况与采购进行沟通处理最终由采购将《供货函》与《送货单》协调一致，确认收货信息并采购签名确认；

4.1.1.5仓库计划员确认后方可收货，即在《供货函》签名确认，并交于仓管员；

4.1.1.6仓管员按照仓库计划员确认过的《供货函》结果执行收货或者拒收；其它无需《供货函》的直接以《送货单》为准进行审核；

注：

a、需提供《供货函》的供方类别：注塑件，橡胶件，铁芯件。

b、送货批次原则：送货批次的数量以采购下单为准，需一次性批次送货，特殊情况依照生产需求为准；

4.2收货：

4.2.1仓管员根据确认过的《送货单》，通知司机将货物御到指定区域;

4.2.1.1收货区：

A区：注塑件收货区，六号楼一楼收货区；

B区：铁芯件收货区，五号楼一楼铁芯房；

C区：除AB之外的其它零件，六号楼一楼；

4.2.1.2换包装区：五号楼一楼；

4.2.2到货实物核对：

新到货物卸货后，仓管员首先确认货物外包装是否有异常破损情形，如有异常现象需拍照取证和保留现场情形，并立即与采购和质量人员反映，确认可收货后，仓管员再逐项核对货物与《送货单》一致性；

4.2.3 ERP做到货：

4.2.3.1仓管员按照接收的供方的送货单，做ERP“到货”；

4.2.3.2做完ERP“到货”，导出各家供方的到货清单。

4.2.3.3仓管员将供方的货物标签信息转换成凯迪标签，并更换外箱；：

注：更换外箱原则如下：

a、换包装零件类：插片、衬套必须换专用的“防护盒”；

b、铜头、导磁套、塑料件换灰色塑料箱；

c、漆包线、树脂、塑料粒子无须更换外箱；

d、橡胶件、铁芯发料时，周转成灰色塑料箱进入车间；

4.2.4仓管员核对好后，将《送货单》《到货清单》《供货函》提交到来料检文员处；

4.3检验：

4.3.1来料检验文员收到送货单后，按照供方材料信息下发给对应的检验员；

4.3.2检验员到待检验区（即仓库收货区），按照送货单信息找到对应的待检货物；核对送货单型号、批次与凯迪标签一致。

4.3.3检验员核对无误后，取样并带回检验区进行检验：

4.3.3.1外观抽样水准：N-1

4.3.3.2尺寸抽样水准：S-3

.4.3.3.3配合抽样水准：S-1

4.3.3.4 功能性抽样水准：S-3

.4.3.3.5 电子物料抽样水准(如:电阻、电容、二极管、三极管、电感、MOS、IGBT等)：按照进货检验指导书执行

4.3.4检验过程：

4.3.4.1检验员按照抽检样品的物料编号/名称，找到对应的样件、《进货检验作业指导书》方可进行检验，三者缺一不可；

4.3.4.2检验产品顺序：首先检验外观->尺寸->配合->功能->信赖性，检验过程中发现异常：

a.发现个别异常材料，标识并隔离摆放在桌面的红色盒子里。

b.发现批量异常材料，则终止后续检验项目；

4.3.5检验报告填写：

4.3.5.1检验员将检验数据如实、完整填写到《来料检验报告书》；

4.3.5.2针对检验过程中发现外观、尺寸、配合、信赖性异常，无法达到《进料检验作业指导书》标准的要求，并在《来料检验报告书》中注明NG项，同时填写《外购外协件质量反馈信息单》，并附异常实物一起放在待确认盒中；

注： a、检验员取样原则：按照GB2828标准抽样；

b、来料检验时效：到货时间后的1个工作日内；

4.4复审、批准

4.4.1来料检组长针对待确认盒中《来料检验报告书》中NG项目，复审并在《来料检验报告书》、《外购外协件质量反馈信息单》中批注处理方案：入库或退货；

4.4.2复审过程中，来料组长完整填写《退料清单》：来料批次、数量、型号、名称、不良原因，并将判退的材料立即提交质量部长级以上批准。

注：1、异常报告复核时效：2小时以内。

2、《退料清单》需要注明：XX年XX月XX日；

4.5退料

4.5.1到料退料

4.5.1.1《退料清单》质量部签核批准完成后，检验组长通知检验员将判退的该批来料全部盖“红色判退章”；

4.5.1.2来料组长将《退料清单》，提交到采购部待签处，并知会采购人员；

4.5.1.3来料检验文员第一时间将异常批次和异常取证图片，以邮件形式发给采购部、生产部、原材料仓库，通过采购反馈给对应供方；

4.5.1.4采购员核实后在《退料清单》签名，并注明具体退货方式，然后将《退料清单》送还来料检验文员；采购签核处理时效：1个工作日内；

4.5.2退货方式：供方自带、物流方式；

4.5.2.1检验文员根据签核好的《退料清单》，同步做ERP系统退货，并将对应的供方《送货单》加盖“NG”章；

4.5.2.2检验文员通知原料仓库收货员核对退货数量,仓库收货员核对无误后，在《退料清单》签名确认，再将货物、《送货单》、《退料清单》一起退还供方；

4.5.2.3、仓库仓管员按照《退料清单》注明的退货方式及时将货物发出；

物流时效：当天16:00前的需要当天发出，16:00后的需次日发出；

供方自带：采购人员与供方确认好后，通知仓库人员供方取货时间.

4.5.3车间退料：

4.5.3.1车间计划员将车间填写好的《退料清单》、不良材料一起退到来料检验处；

注：针对批次性原材料异常，质量部召集采购部、生产部进行QC会议讨论决议；

4.5.3.2来料检文员或组长核实无误后在《退料清单》签名，并将签核好的《退料清单》，提交到采购员处签核；

4.5.3.3采购员核实后在《退料清单》签名，并注明具体退货方式；采购签核处理时效：1个工作日内；退货方式：供方自带、物流方式；

4.5.3.4检验文员根据《退料清单》做来料检ERP系统退库，同步通知仓库文员做原料仓库ERP系统退库;ERP系统退库处理时效：1个工作日内；

4.5.3.5仓库文员做系统退库后，打印《实物出库单》交给仓管员；《实物出库单》一式三联：白联（存档）、红联（供方）、黄联（采购）；

4.5.3.6原料仓管员核对退货数量无误后，再将货物、《退料清单》、《实物出库单》一起退还供方；

4.5.3.7仓管员按照《退料清单》注明的退货方式及时将货物发出，物流时效：当天16:00前的需要当天发出，16:00后的需次日发出；供方自带：采购人员与供方确认好后，通知仓库人员供方取货时间.

4.6入库

4.6.1到货合格品入库：

4.6.1.1检验员将检验合格的数据如实、完整填写到《来料检验报告书》中，并提交检验组长复核确认；

4.6.1.2检验组长复核确认后，检验员在《送货单》、产品外箱标签上同时盖“QC”合格章，并通知检验文员做ERP系统“质检”；

4.6.1.3检验文员做ERP系统“质检”：ERP采购订单->质量信息确认->审批；

4.6.1.4检验文员将已完成系统入库的《送货单》，然后提交给仓库文员；

4.6.1.5仓管员根据检验文员移交的《送货单》进行ERP“入库”。

5.记录保存

依据《记录管理程序》之相关规定执行。

6.相关文件

6.1《送货单》 6.2《来料检验报告书》 KD/JL-ZL-26
6.4《退料清单》 KD/JL-ZL-69 6.3《外购外协件质量信息反馈单》 KD/JL-ZL-27

7.相关表单

体系管理:

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