广东
某消费类锂电池生产企业废水处理工程
企业概况与项目背景
该企业位于珠三角地区某电子信息产业园区，是一家专业从事消费类锂电池研发、生产和销售的企业，主要生产手机、笔记本电脑、蓝牙耳机等电子产品用锂离子电池，年产能达 5 亿只。企业成立于 2010 年，随着业务的不断发展，原有废水处理设施老化严重，处理能力不足。为此，企业于 2023 年对原有废水处理站进行升级改造，改造后日处理能力达到 800 立方米，于 2023 年 12 月投入运行。
消费类锂电池生产过程中产生的废水主要来源于电极制备、电芯装配、注液、化成等工序。与动力锂电池相比，消费类锂电池生产废水的水量较小，但水质波动较大，污染物成分复杂。废水中的主要污染物包括 COD、氨氮、总磷、氟化物以及少量的镍、钴、铜等重金属离子。其中，COD 浓度最高可达 1500mg/L，氟化物浓度约为 100mg/L，镍离子浓度约为 20mg/L。
废水处理工艺设计与运行
针对消费类锂电池废水水量小、水质波动大的特点，项目采用了 "调节池 + 气浮池 + A/O 生物处理 + 深度处理" 的组合工艺路线。该工艺具有运行稳定、抗冲击负荷能力强、处理效果好等优点，非常适合中小型消费类锂电池生产企业。
废水首先进入格栅井，去除废水中的大颗粒悬浮物和漂浮物。然后进入调节池，调节池设计停留时间为 24 小时，能够有效均衡水质水量，避免后续处理单元受到冲击负荷。调节池出水进入气浮池，向废水中投加混凝剂和絮凝剂，使水中的悬浮物和胶体物质形成絮体，然后通过溶气气浮的方式将絮体上浮去除。气浮池可以去除约 60% 的 COD 和 80% 的悬浮物，同时还能去除部分氟化物和重金属离子。
气浮池出水进入 A/O 生物处理系统，这是整个工艺的核心单元。A 池为厌氧池，O 池为好氧池。厌氧池内安装有弹性填料，微生物附着在填料上生长，形成生物膜。废水在厌氧池内与微生物充分接触，大分子有机物被分解为小分子有机物，同时进行反硝化反应，去除水中的氨氮。好氧池采用活性污泥法，通过曝气充氧，使好氧微生物大量繁殖，进一步分解水中的有机物。A/O 系统出水 COD 浓度可降至 100mg/L 以下，氨氮浓度可降至 15mg/L 以下。
生物处理出水进入深度处理单元，采用 "混凝沉淀 + 砂滤 + 活性炭吸附" 的工艺。混凝沉淀进一步去除水中的残留重金属和氟化物，砂滤池去除水中的细小悬浮物，活性炭吸附池去除水中的溶解性有机物和色度。深度处理出水经过消毒后，达标排放。为了提高水资源利用率，企业还建设了一套中水回用系统，将部分深度处理出水经过超滤 + 反渗透处理后，回用于车间地面冲洗、绿化等用水，回用率约为 30%。
项目运行效果与经济效益
该废水处理站升级改造完成后，运行稳定，各项出水指标均达到《电池工业污染物排放标准》要求。其中，COD 排放浓度稳定在 50mg/L 以下，氨氮排放浓度低于 5mg/L，氟化物排放浓度低于 10mg/L，镍离子排放浓度低于 0.1mg/L。中水回用系统每年可节约新鲜水资源约 7.2 万立方米，减少废水排放约 7.2 万立方米。
项目总投资约 1200 万元，其中土建工程投资 450 万元，设备及安装工程投资 650 万元，其他费用 100 万元。废水处理运行成本约为每吨水 8.5 元，其中药剂费用约为 3.2 元 / 吨，电费约为 2.5 元 / 吨，人工及其他费用约为 2.8 元 / 吨。通过中水回用，每年可节约水费约 21.6 万元，有效降低了企业的运行成本。
该项目的成功实施，为中小型消费类锂电池生产企业的废水处理提供了经济实用的技术方案。其创新点在于采用成熟可靠的 A/O 生物处理工艺，结合深度处理技术，在保证处理效果的前提下，最大限度地降低了工程投资和运行成本。同时，项目建设的中水回用系统，提高了水资源利用率，符合国家节水减排的政策要求。
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