北京
来源：中国冶金报社
近日，鞍钢集团牵头研发的自主可控高性能控制系统ASIIC-800在朝阳钢铁1700mm热轧全线成功应用。这是鞍钢贯彻落实国家“十五五”规划纲要相关精神，提升产业链自主可控水平，推进产业基础再造和重大技术装备攻关取得的重要成果。
该系统由鞍山钢铁、朝阳钢铁、鞍钢数科联合飞腾信息、北京科技大学、航天巨恒等产学研用单位协同攻关、自主研发。2025年8月，国内首套自主研发高性能控制器在朝阳钢铁1700mm热轧产线上线。截至2026年7月，已实现全线核心工艺段规模化投运，标志着我国在热轧产线核心控制系统自主可控方面取得重大突破。
朝阳钢铁1700mm热轧产线生产现场
聚力攻关，破解核心控制难题
热轧主轧线控制系统是轧钢产线的“神经中枢”，其实时控制性能和运行稳定性直接关系轧制精度、生产效率与安全生产。长期以来，国内高端热轧核心控制软硬件依赖国外成套方案，系统升级受限、备件供货周期长、全生命周期运维成本高等问题较为突出，成为制约钢铁产业链自主可控和安全稳定的“卡脖子”难题。鞍钢集团立足保障产业链供应链安全、落实制造业高水平自立自强要求，将关键工业控制系统自主可控作为数智化转型的重要着力点，全链条推进技术研发、实验室验证和产线改造。
这不是一次简单的设备更替，而是一场覆盖芯片、底层系统、工艺软件、现场施工和运维体系的系统性攻坚。鞍山钢铁和鞍钢数科联合攻关团队历时两年，以飞腾腾珑E2000Q国产芯片为底座，结合自主研发的实时操作系统和热轧工艺控制软件，完成国产软硬件兼容适配，先后攻克工艺软件程序开发、极限压力仿真、极端工况校核等技术难题，满足热轧多机架连轧高速、高精度控制需求。
鞍山钢铁统筹生产与改造安排，坚持“稳产优先、窗口施工、分步迭代”，充分利用年度、月度检修窗口期实施改造，实现技术改造与生产运行两不误。鞍钢数科研发人员会同朝阳钢铁等相关单位边验证、边优化，从2号卷取机试点起步，按照“试点先行、迭代优化、逐步覆盖”的路径，向精轧、粗轧、加热等关键工序拓展，在国内首次投运国产芯片自主可控控制器和国产高性能液压控制器，同步升级产线厚度、宽度、板形控制等核心功能。
项目团队开展国产控制系统调试
产线检验，国产系统稳定高效运行
经验证，该系统通过了高温、重载、连续化等极限压力测试，复杂生产工况检验和稳定性校核，核心控制性能实现跨越式提升。改造前，国外控制器运行周期为20～30毫秒；改造后，国产控制器运行周期稳定在10毫秒以内，平均响应效率提升超过60%。在同等工况下，系统综合性能可对标国际一流产品，其计算能力、实时性等关键性能指标优于国际同类设备。
系统进入常态化运行以来，稳定支撑朝阳钢铁高强用钢和极限薄规格产品生产，助力极限薄材创产线历史最好水平，产品强度及极限薄规格进一步提升，应用效果获得客户肯定。近一年的生产实践表明，国产控制系统不仅能够“投得上”，更能在连续生产中“稳得住、用得好”。
热轧产线（ASIIC-800）国产控制器
厚植积淀，技术能力向全流程延伸
这一突破，源于鞍钢数科多年深耕冶金工业软件和控制系统形成的技术积淀。近年来，鞍钢数科持续推进覆盖铁前、炼钢、热轧、冷轧等环节的自主可控工业控制系统研发、验证和迭代。2025年建成的冶金全流程实验室，可对主流进口与国产品牌工业操作系统进行全面测试，并开展钢铁全流程主线工艺软件研发和国产化厂商评估验证。研发团队参与工业操作系统国家标准、行业标准编制，累计取得10余项国家发明专利，2025年新增3项热轧工艺控制、国产芯片相关领域核心发明专利。
本次自主可控高性能控制系统实现成功研发和规模化应用，是鞍钢集团长期技术积淀的集中体现，这一创新补齐了行业关键技术和自主可控短板，填补了国内该领域空白。从自主研发、测试验证到现场实施、持续迭代，鞍钢自主可控工业控制技术体系正在加快形成。
冶金全流程实验室
下一步，鞍钢集团将系统总结本次国产化改造经验，完善施工标准和管控体系，持续深化产学研用协同创新，稳步推进工业控制系统转型升级。通过持续技术迭代和成果应用，促进产线智能化升级，降低运维成本，提升生产效能，加快将项目实践沉淀为可复制、可推广的技术路径和实施模式。以关键核心技术自主可控夯实产业安全根基，为钢铁行业工业控制系统转型升级贡献“鞍钢方案”。
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