北京
当前新能源产业迭代提速、市场需求持续扩容，众多企业抢抓行业发展窗口期，争先深耕储能电池细分赛道，依靠技术创新驱动上下游产业链升级。动力电池作为新能源汽车的核心零部件，其配套构件的自主可控能力，直接关系整条新能源产业链的安全根基。电芯壳体堪称动力电池电芯的“安全铠甲”，承担防撞防护、隔温隔热、快速散热等关键使命，是守护动力电池稳定运转、保障整车出行安全的刚需结构件。
“这款动力电池外壳壁厚仅有0.25毫米，约等于两张半A4打印纸的厚度。壳体上手轻盈，焊缝打磨顺滑精细，不会阻碍电芯装配入壳。壳体做薄的首要目标便是轻量化减重，外壳厚度下降，电池整体能量密度便可随之提升，增加新能源汽车续航里程；轻薄的铝制壳体导热性能出众，能够快速导出电池工作产生的余热，规避电芯高温隐患。”新合源热传输科技有限公司总经理助理张志强拿起一枚成品电芯壳体向记者介绍产品设计逻辑。
走进新合源智能化生产车间，多条全自动高速产线全速运转，生产工序有条不紊。超薄铝基材历经裁切加工、高频密封焊接、精密塑形、无损探伤检测等多道工序之后，合格的电芯壳体才可下线。
生产原料铝卷初始厚度为0.3毫米，仅仅向着0.25毫米的厚度发起缩减挑战，看似细微的调整，背后制造难度成倍攀升。铝材辊压成型期间稍有偏差就会发生褶皱开裂；焊缝密封精度需要把控至发丝直径的几十分之一；方形壳体焊接热量分布失衡，便极易引发壳体形变。三项工艺难点彼此制衡，长期被业内视作难以攻克的“不可能三角”。
这块行业“硬骨头”，成为新合源技术攻坚的主要方向。“电池壳体原材料质地偏软，铝材成型难度大，焊缝还必须做到零渗漏，技术难题长期困扰全球行业厂商。依托企业近20年铝材高频焊接的技术积淀，我们下定决心攻坚动力电池壳体新品研发。”新合源总经理王全伟介绍，2020年国内高端动力电池壳体全套生产设备完全依靠进口，设备采购成本高昂，后期设备维保、工艺升级受制于境外技术人员，项目交付周期难以把控，供应链隐患突出。
2020年开始，企业组建专项研发团队，从零拆解设备图纸、逐个攻破核心零部件难关。团队历时4个多月攻坚，经过数千份试样反复调试、实测比对，不仅摸索出成熟的全套生产工艺，还顺利搭建起适配新能源汽车动力电池壳体的高频焊接生产线，产品一次良品率稳定达到99.8%。
“焊接模具、智能中控系统全部实现自研自制，整条产线核心技术全部国产化。”新合源新能源二车间主管秦开亭说。实测数据显示，自研电芯壳体针刺试验防护性能较传统产品提升超30%，散热效率增幅高于20%。2021年4月，自研产线正式投产落地，当年便拿下2亿元刀片电池壳体订单。
在产能版图持续扩张的同时，新合源向着产业链上游纵深布局。2024年11月，具备完整自主知识产权的智能化刀片电池壳专用工业母机正式投产。
过硬的产品品质，为企业敲开了头部供应链的大门。如今，新合源已经和10余家主流车企达成深度合作，成为其稳定的核心配套供应商。目前，企业拥有76项授权专利、6项软件著作权，获评国家级专精特新“小巨人”企业，搭建省级企业技术创新平台，顺利通过IATF16949汽车行业质量体系、ISO14001环境管理体系等多项权威认证。
“新能源赛道市场前景广阔，眼下我们正向储能电池壳体、固态电池专用结构件等新兴赛道布局，加速从单一零部件供应商，转型为全套结构件系统解决方案服务商。”王全伟说。下一步企业会持续加大研发投入，攻坚超薄电池外壳、一体化集成壳体等高端产品，迭代优化全套生产工艺；依托自研核心技术站稳细分赛道，倾力打造国内顶尖、国际知名的电芯壳体研发制造基地。（经济日报记者 王金虎）
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