【碳化钨、氧化钨、钨粉】伺服粉末成型机技术

粉末成型设备及自动化解决方案，满足硬质合金、精密陶瓷、电子陶瓷、陶瓷结构件、电感磁芯、T-Core电感、铜铁共烧电感、电感一体成型、磁性材料、磁环、钕铁硼、铁氧体、铁硅铝、玻璃、铁基合金等粉末材料的压制成型。特别适用于超小、异形件、复杂、多台阶等精密粉末制品成型工艺，实现国产替代进口设备水平。鑫台铭粉末成型设备主要应用于电感、半导体、通讯基站、变压器、电源、3C电子、AI机器人、医疗、陶瓷劈刀、数控刀具、电动汽车、新能源（光伏、储能、风电）等领域。

粉末伺服成型机是一种先进的粉末成型设备，采用机、电、气、仪一体化控制、伺服驱动技术，通过伺服马达带动丝杆转动上冲、母模、下冲进行上下运动的粉末成型机。设备有独立的伺服系统和电气系统，具有浮动压制，精确控制压力和位移，实现了对精细粉末的高精度成型。设备可配自动取料机械手、自动送粉+摆料等装置，模具快装系统，具有稳定性、精准性、高效性、稼动率高等特点。

【碳化钨、氧化钨、钨粉】伺服粉末成型机技术

一、设备压力：10T~1200T;

二、驱动方式：

1、上冲（伺服液压缸驱动）+下冲（伺服液压缸驱动）；

2、上冲（伺服液压缸驱动）+下冲（AC 伺服马达＋丝杆直连驱动）；

3、上冲（AC 伺服马达+丝杆直连驱动）+下冲（AC 伺服马达+丝杆直连驱动）；

三、模架结构：上一下一、上一下二、上一下三、上二下二、上二下三、上二下四；

四、精度要求：成型精度：≤0.02mm；重复精度：≤0.005mm

粉末压机能够将适合成型的粉末通过料斗、料管、料靴自动流注到阴模中，然后经过装在压机上的冲头对粉末压制成型，继而对压制成型的制品实施自动脱模、自动捡料、装盘。所有的执行动作全是机器自动完成的，整体结构采用全封闭设计。可配置机械手自动取料。

碳化钨 WC、氧化钨 WO₃、纯钨粉三类粉末物性差异极大，传统液压压机极易出现批量不良：

碳化钨粉：硬度极高、压缩回弹大、生坯脆性强，高压后易暗裂、分层、崩角；多台阶刀片密度梯度差大，烧结变形超差。

氧化钨超细粉：纳米 / 亚微米级、团聚搭桥严重、流动性极差，填料不均、型腔缺料、生坯疏松多孔，贵金属粉料损耗高。

纯钨粉：松装密度极高、自重分层明显，厚壁件上下密度差超标，脱模拉伤、表面划痕严重。

传统液压短板：压力滞后波动、无法分段柔性加压、油温漂移导致精度失稳、能耗高、漏油污染钨粉原料。

【碳化钨、氧化钨、钨粉】伺服粉末成型机技术

整机三大主流伺服驱动架构（适配不同钨制品产能）

1. 全电动纯伺服（上下冲双伺服丝杆驱动，高端精密钨件首选）

配置：上下冲独立 AC 伺服电机 + C3 级精密滚珠丝杆，无液压油路

适配：微型钨刀片、半导体钨靶片、超薄氧化钨基陶瓷、AI 电感钨磁芯

核心指标：位移重复精度≤0.005mm，压力闭环精度 ±0.5MPa，无油污污染高纯钨粉

2. 上油下电混合伺服（上冲伺服液压 + 下冲伺服丝杆，大吨位硬质合金）

配置：上液压提供高压压制力，下冲伺服精准控位移、脱模速度

适配：矿山钨球齿、大尺寸钨合金耐磨件、厚壁碳化钨模具坯

优势：兼顾高压成型与微米级尺寸控制，性价比高

3. 双伺服液压（上下冲全伺服液压缸，超大吨位钨靶、钨板材）

吨位覆盖：60T–1200T，一模多穴批量压制大型钨基板材、溅射靶材

模架规格：上一下一 / 二 / 三、上二下二 / 三 / 四多台阶专用模架，适配多台阶硬质合金零件

【碳化钨、氧化钨、钨粉】伺服粉末成型机技术

适配钨粉的五大核心专属技术

1. 多段闭环柔性压制工艺（解决回弹、分层核心技术）

设备内置钨粉专用压制曲线，三段式可编程加压：

低压预压排气：低速轻压，缓慢排出钨粉间隙空气，杜绝氧化钨超细粉气泡夹层；

分级加压成型：线性逐级升压，抵消碳化钨弹性后效，厚件密度差控制≤1%；

恒压保压 + 缓速卸压：保压消除内应力，慢速泄压避免坯体瞬间回弹开裂。

控制系统：1kHz 高频压力传感器实时反馈，压力误差≤±0.1%，多轴同步位移误差＜0.005mm，支持 100 套钨制品工艺配方一键调取。

2. 超细钨粉匀料送粉系统（解决氧化钨团聚、填料不均）

变频震动料仓：打散氧化钨纳米粉，消除粉料搭桥、结块；

伺服定量刮粉机构：模腔粉料高度公差 ±0.02mm，每模填料重量一致性稳定；

全封闭负压除尘回收：钨为贵金属，粉料回收利用率＞99.5%，大幅降低原料损耗。

3. 钨坯专用自适应缓速脱模技术

针对钨基生坯脆性优化双模式脱模：

分段伺服慢速顶出：长棒钨条、薄钨片分段调速，防止拉伤、崩边；

浮动阴模同步脱模：多台阶碳化钨刀具上下同步卸力，台阶无裂纹；

可选模具恒温模块（0–120℃可调）：降低碳化钨粉末与模具摩擦阻力，减少表面划痕。

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4. 超高刚性精密定位结构

加厚整体焊接机身 + 四组重载直线导柱，压制无机身形变；

光栅尺全闭环位移补偿，成型尺寸公差≤0.02mm，批量生产百万件尺寸一致性稳定；

兼容 3R 快换模系统，碳化钨模具拆装调机时间缩短 60%，换料无需重新标定压力参数。

5. 钨粉产线智能化配套

全自动流程：自动送粉→多段压制→伺服脱模→机械手取坯→密排摆盘一体化；

在线监测：实时压力 - 位移曲线存储，不良坯体自动报警剔除；

全密封防尘机身，无液压油泄漏，满足高纯氧化钨、半导体钨靶洁净生产标准。

相比传统液压压机核心竞争优势：

良品率大幅提升：分段柔性加压解决钨坯开裂、分层、密度不均，综合良品提升 15%–35%；

精度碾压：位移重复精度微米级，烧结后无需二次整形，后道加工成本下降；

节能降本：伺服按需出力，同等吨位能耗降低 30%–40%，无持续油泵损耗；

原料节约：密闭回收系统，钨贵金属粉末损耗大幅减少；

维保低成本：全电动机型无液压油封、油路维护，年维保成本降低 40%；

柔性量产：一键切换碳化钨 / 氧化钨 / 钨粉工艺，兼顾小批量打样与大批量自动化产线；

洁净生产：无漏油污染，适配半导体、新能源高纯钨制品高端制造。

【碳化钨、氧化钨、钨粉】伺服粉末成型机技术

三类钨粉差异化成型工艺参数参考

1. 碳化钨 WC（硬质合金刀具、球齿、模具坯）

碳化钨：需高压力成型（≥300MPa）且易分层开裂，所以采用梯度加压技术，如分阶段加压（预压50MPa→主压300MPa→保压400MPa），以消除密度梯度，减少裂纹风险。

压制压力：150–400MPa

工艺重点：长保压、慢速泄压、浮动压制平衡多台阶密度；

成品收益：烧结后变形量降低 40%，暗裂分层不良下降 30%。

2. 氧化钨 WO₃（电子陶瓷、气敏元件、靶材前驱坯）

氧化钨：需低应力成型以保持多孔结构，采用20-80MPa的低压成型，并搭配2-5s的短保压时间，避免晶格损伤；同时采用不锈钢模具搭配纳米陶瓷涂层，降低粘粉率。

压制压力：80–200MPa

工艺重点：低压充分排气、震动匀粉、低速度填充；

成品收益：生坯孔隙均匀，烧结致密度提升，无缺料、疏松缺陷。

【碳化钨、氧化钨、钨粉】伺服粉末成型机技术

3. 纯金属钨粉（钨触头、钨散热片、半导体钨基板）

钨粉：针对钨粉流动性差、填充不均及需高致密度（≥95%）的特点，采用振动辅助填充结合150-250MPa中等压力压制；并且要保持压制环境恒温（25±2℃）恒湿（RH40%-50%），在WC/W压制中还需抽真空至≤10Pa，以减少气孔，提高烧结后致密度。

压制压力：200–500MPa

工艺重点：双向同步压制抵消自重分层、分段脱模防拉伤；

成品收益：坯体上下密度均匀，烧结后平整度达标，减少研磨余量。

主流下游应用场景：

碳化钨：数控刀片、钻头刀粒、铣刀刀头、矿山截齿基体等硬质合金刀具毛坯；盾构机截齿、石油钻井合金齿、拉丝模坯等钨硬质耐磨配件。

氧化钨：镀膜钨靶、半导体溅射钨靶、光伏钨靶坯等钨冶炼靶材坯体；仲钨酸铵还原氧化钨压坯等钨粉末冶金前驱体坯件。

钨粉：军工平衡块、汽车减震钨配重、工程机械液压配重等高比重钨合金配重件；高压开关钨铜触点、真空灭弧室触头等钨铜合金电触头。

硬质合金领域：数控刀片、钻头、矿山球齿、耐磨钨模具（碳化钨）；

电子半导体：氧化钨气敏陶瓷、钨溅射靶、芯片散热钨基板、AI 电感钨磁芯；

新能源行业：光伏钨电极、储能钨合金触头、新能源汽车钨耐磨配件；

精密制造：钨合金配重、医疗钨屏蔽件、精密机械钨结构件。

伺服粉末成型机凭借其高精度、高自动化程度等特点，能够很好地满足碳化钨、氧化钨、钨粉等材料特殊的成型需求，在众多领域发挥着重要作用。

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