洗化行业智能仓库B2B与B2C一体化方案探讨

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摘要：随着洗化行业的快速发展和电商模式的深入变革，传统的仓储物流体系已无难以满足企业面对B2B与B2C混合业务模式时对效率、精度与成本的高要求。本文旨在探讨智能化立体仓库与多穿库在洗化行业B2B与B2C一体化业务模式中的解决方案与实际应用。本文从洗化行业背景及核心痛点入手，详细阐述适应B2B与B2C混合业务的智能化立体仓库的总体规划、工艺流程与关键技术应用；剖析例如在实施中面临的库存管理、订单处理、时效体验等核心难点，并提出了相应的解决方案。研究表明，构建以自动化立体库、仓库管理系统（WMS）、仓库控制系统（WCS）为核心的技术架构，实现库存一体化管理与作业流程的智能化调度，是洗化企业实现降本增效，并提升供应链核心竞争力的关键路径。

关键词：智能化立体仓库；洗化行业；B2B与B2C；库存一体化；订单处理；电子标签；可移动式播种墙

作者：白华清

中鼎智能（无锡）科技股份有限公司

一

引言

近年来，中国洗化市场规模持续扩张，消费升级与渠道多元化趋势日益显著。一方面，传统线下渠道（如经销商、零售商、专柜）的B2B业务要求大宗货物高效、准确地流转；另一方面，电商、社交零售等直接触达消费者的B2C业务，则呈现出订单海量化、碎片化、时效要求极高等特征。这两种模式在订单结构、物流单元、服务标准和客户期望上存在本质差异，对企业的成品仓储与发货能力提出了前所未有的挑战。传统平库或简单货架仓库存在空间利用率低、作业效率低、人工依赖度高、库存管理粗放等问题，已成为制约企业发展的瓶颈。因此，建设智能化立体仓库，通过自动化、信息化和智能化技术重塑仓储物流体系，实现B2B与B2C业务的高效协同与柔性发货，已成为行业转型升级的必然选择。

二

某洗化仓库现状分析

如图1所示，某洗化仓库目前采用“多层货架存储+叉车搬运+人工分拣”的作业模式，B2B发货直接依赖人工配盘叉车作业，B2C订单则由仓库前端设置的人工拣选工位完成。因为洗化产品具有高价值、SKU繁多、保质期敏感、外观易损、季节性波动大等特点，且随着现在B2C业务的高速增长，特别是“6.18”“双11”等大促时期，现有的仓储管理模式在作业效率、空间利用及订单响应等方面均面临着巨大的挑战。

图1 某洗化仓库现状

1.业务模式的双重压力

随着移动互联网的发展，人们的消费习惯正持续改变，本项目中的仓库业务不得不从原来的主要B2B为主，转向B2B和B2C的混合模式，且B2C业务的占比呈现逐年增长态势。然而。两种模式的特点存在显著差异，具体可参见表1：B2B订单单次发货量大，SKU相对集中，通常要求整箱或整托高效处理；而B2C订单则具有海量、碎片化特征，单笔订单行商品数量少，需进行“拆零拣选”，对拣选准确率和出货速度要求极高，尤其在“6.18”“双11”等大促期间，订单峰值对仓储系统的弹性与稳定性构成极限考验。

表1 洗化行业B2B与B2C业务模式对比

2.现有仓储的局限性

如图1所示，现有仓库采用多层货架的平库存储方式，受叉车取货作业高度等影响，无法向上拓展存储空间。目前货架为5层，总库容为2880个托盘库位，且无法规划单独的密集箱式库位。B2C订单经人工分拣后，仍需人工码盘并存放至多层货架暂存，已经无法能适应B2C业务的快速增长。

此外，该作业模式高度依赖人工，不仅人工拣选行走路径长、劳动强度大、订单响应慢，而且差错率高，直接影响客户满意度。同时，洗化对批次和效期管理要求极其严格（需遵循“先过期先出”原则），人工管理难度大，易造成过期损失。

在此背景下，建设以自动化立体库为核心，融合物联网、人工智能和机器人技术的智能化仓库项目，成为破解当前困境的战略性举措。

三

智能化立体库方案

基于现场需求调研，为在保证成品存储核心功能的同时兼容未来快速增长的B2C业务，本项目规划了智能化立体仓库B2B与B2C一体化方案。该方案旨在同步支持B2B的大宗整托发货与B2C线上订单快速履约，通过托盘输送线、箱式输送线、机械手拆码垛等物流技术，将托盘立体库与多层穿梭车库（以下简称“多穿库”）有机衔接，实现存储、拣选与发货的全流程自动化协同。

1.总体规划与硬件构成

本项目设计的智能化立体仓库方案如图2所示，旨在通过统一的软硬件系统，柔性化地满足B2B与B2C两类业务需求。该智能化立体仓库由货架存储区和四层库前作业区域构成，核心存储区分为托盘库（如图3）与多穿库（如图4），其中，托盘库拥有7800个货位，配置8台堆垛机和四层托盘库前托盘输送系统（如图5）；多穿库设有14144个货位、配置17台穿梭车、2台换层提升机等设备，托盘库与多穿库的混合存储方式能够高效支持整托及单箱级别的出入库作业。

图2 智能仓储示意图

图3 托盘库

图4 多穿库

图5 托盘物流线

库前作品区共分为四层，一层发货区，二层拆码垛区、三层拣选区，四层补货区。

2.协同作业流程

（1）入库流程

到货商品经验收后，由仓库管理系统WMS分配库位。整托货物经入库口外形检测和称重后，由托盘输送线送至库前取货位，再由堆垛机存入托盘库；零散箱货物则存入B2C缓存货架或直接进入拣选位。规划一层和四层均可以入库：一层主要对接无法与成品库直连的生产车间，其上料入库流程如图6所示；四层则对接生产车间直连成品库的车间，其入库流程如图7所示。

图6 一层车月台入库流程

图7 四层车间出入库流程

（2）B2B发货流程

B2B的订单主要以箱为单位，出库形式以整托为主，不满足整托的则选择零散箱出库后人工组盘发货。具体流程如下：

①订单接收与波次生成：订单接收，WMS接收企业资源计划（ERP）系统的订单，并生成作业波次。

②整托出库：系统根据订单信息调取整托货物，堆垛机从托盘库中取出相应托盘货物，再通过库前托盘输送线送至一层月台托盘发货区（流程如图8中红色箭头所示）。

图8 一层发货流程示意图

③零散箱处理：如果订单非整托数量，对于非整托尾数，二层拆垛零散箱可以通过螺旋提升机或者多穿库提升机下降至一层箱式输送线，并按系统指示送至箱发货区的指定分流口（流程如图8中蓝色箭头所示）。

④装车发运：托盘装车发运，完成B2B发货流程。

（3）B2C发货流程

针对B2C订单，系统首先将线上订单实时传输至WMS，WMS收到订单后向仓库控制系统（WCS）下达指令，由多穿库根据订单内容，将包含订单行的目标箱出库，并通过库前箱式输送系统（如图9）送到“货到人”拣选工作站。

图9 三层分拣系统示意图

拣选工作站配置可移动播种墙，播种墙上集成电子标签系统。当包含订单行的目标箱到达指定拣选工作站后，操作人员进行人工拆箱，并根据订单信息拣选相应数量的产品，然后由人工将其投放到播种墙的指定货格。电子标签系统实时提示并校验操作，防止拣选差错。拣选完成后，目标箱经人工封箱后返回库区：若为标准箱可以直接回库。否则暂存等待下次调用。

当移动播种墙上的电子标签显示该批次订单拣选完成后，即进入复核打包环节。人工推动移动式播种墙至右侧复核打包工位，由复核打包工人对订单商品进行复核、打包、贴签，随后将将移动式播种墙返还到拣选工作站的位置。复核打包后的包裹经贴标机自动贴标，再通过双面扫码工位，系统根据扫码结果判定流向，将包裹送至多穿库缓存或通过螺旋提升机下降到一层箱式输送线，最终由输送线分拣至对应出口，完成发货作业。

四

项目难点及对策

1.B2B与B2C业务的库存动态分配与平衡

对于包含托盘库与多穿库且需要协同的智能仓储系统中，如何合理分配库存，避免B2B大宗订单锁定大量库存而导致热门SKU在B2C渠道售罄、无法及时补货，一直是困扰工厂端的问题。对此，本方案采取以下对策：

首先，基于历史数据和市场调研建立需求预测模型，预测B2B和B2C的未来业务需求，并据此提前进行库存调配；通过设定库存分配优先级规则，可在大促期间临时调高B2C业务的优先级，确保终端客户体验。

其次，由WMS对托盘库与多穿库中的库存进行统一管理，根据预设策略，为B2B和B2C业务动态分配库存。当B2C拣选区库存不足时，系统自动触发补货任务。在二层配置4台拆码垛机械手（如图10），既可以将托盘库的整托产品拆零发货，又能实现给多穿库的补货功能，实现托盘库与多穿库的智能联动（如图11），其关键作业效率参数设计为：规划4台机械手设计效率不低于1200箱/小时，多穿库的出入库能力不低于2000箱/小时，机械手通过多穿库给单个三层人工拣选位置供料可实现200箱/小时，此箱数为播种的集合单箱数据，人工播种能力可以按照450行/小时计算，单个集合单箱按照覆盖2.25订单行，实际测算集合单箱平均覆盖订单行约3.75。

图10 二层拆垛机械手

图11 二层拆码垛机械手联动示意图

基于以上效率参数在B2B与B2C的纯备料切换过程中，拣选工位与机械手工位合理数量比值为1.5~2.4，比较合理，再加上多穿库自身的缓存量，可以有效避免热门SKU在B2C渠道售罄，无法及时补货等情况发生。

2.订单处理效率与准确性

随着移动互联网的发展，订单的方式也发生着巨大的变化，特别是大促期间订单量呈指数级增长，存在传统人海战术效率低、差错率高、管理难度大的问题。针对以上问题，本项目在实践中采用了以下几种定制的设计方案。

第一，B2B大宗发货的反向拣选方案。在二层B2B机械手分拣区，针对需要拣选非整托发货的订单，系统首先判断订单结构：当拣选量大于目标托盘一半以上数量时，采用反向拣选的策略，将非订单纸箱拣选后码垛入库，剩余订单托盘通过楼层提升机降到一层托盘发货口直接整托发货（如图12）。与正向拣选对比，反向拣选的方案对于门店、专柜等非整托盘B2B订单可以有效节省30%的备货时间。

图12 反拣选区域

第二，发货前信息复核方案。为保障发货准确性，本项目在发货之前增加信息复核工位。B2B发货复核流程为：在最终的发货口前增加托盘四面扫装置，即在规划跺型时提前规划将发货条码位置都规划在跺型的四个面上，这样当托盘物料出库前经过托盘四面扫位置时（如图13），系统将整托盘的物料信息一次性全部上报与系统订单数据对比，保证B2B发货的准确性。B2C发货复核流程为：由于B2C发货箱直接面对快递公司，该种模式如果只核对条码信息，无法准确识别包装的准确性，因此在一层螺旋提升机与下游各分流口的位置前增加DWS（动态称重、体积、四面扫）一体机，对于B2C的发货信息从包装重量、包装体积以及发货条码等多维度与系统订单对比，避免人工拣选或者打包装箱时候出错。事实证明，DWS系统的投用，发货一次成功率提升到了99.99%，基本杜绝了错发的情况，同时也方便了信息追溯。

图13 B2B出口与四面扫

第三，集成电子标签与可移动式播种墙的“货到人”方案。如图14所示，与传统方式（拣货员需要拿着多个订单的货物，走到不同的发货框（或区域）逐个投放）相比，拣货员只需站在播种墙前，从输送线或拣货车上取下商品，无需移动，只需根据电子标签的指示，将商品放入面前亮灯对应的订单格口即可。实现了“货到人”分拣，效率提升数倍。

图14 拆零拣选工位与可移动式播种墙

同时，人工播种时候会观察电子标签，电子标签明确显示需放入的格口号和所需数量，操作员无需记忆或查找订单与格口的对应关系，只需执行“看灯放货”的简单动作。当商品被放入格口后，系统会实时检测放入的物品是否与预期品类相符。若不一致，该格口会发出声光报警（如红灯闪烁），要求重新操作，在第一时间拦截错误。特别是对于SKU繁多、外观、包装相似的洗化品（如不同色号的口红、不同系列的面膜），人工分播极易混淆。电子标签集成系统通过精准的灯光指引，彻底杜绝了不同订单之间的商品串货问题。

配置电子标签的播种墙还能够灵活应对订单波动，提升柔性能力。播种墙上的每个格口在系统中并非固定对应一个订单，而是可以动态绑定，WMS可以随时将新的订单分配到一个空闲的格口，并点亮其指示灯（如图15）。

图15 含电子标签的播种墙

因此它能够实时处理源源不断的订单流，特别适合“单件分离”的B2C订单处理，完美匹配电商订单的随机性和不可预测性。电子标签还可以分波次处理并且快速切换，系统可以轻松管理不同的波次，一个波次处理完成后，所有格口的指示灯会同时熄灭或变成另一种颜色（如蓝色），提示操作员该波次结束，可以清空格口并开始下一波次作业，切换无缝且高效。除以上优势外，还能够显著降低人员培训成本与劳动强度，快速上手，操作员无需记忆复杂的流程和SKU信息，整个作业流程被简化为“灯亮、放货、灯灭”的机械动作。新员工几乎可以在5分钟内培训上岗，特别是在大促期间，临时加人不需要经过特殊培训，大幅降低了对熟练工的依赖和培训成本。

此外，与之配合的物流线规划也做定制化处理，人工拣选工位前端布置合理缓存位，系统根据订单行的内容分批次将整个订单行的目标箱一起出库在拣选位置缓存，节省订单行目标箱的出库时间，提高效率。系统增加多次拣选功能，即单箱一个工位拣选结束后如果下个工位有相同的需求可以继续流向下个工位而不是必须回库，此配置不但减少了目标箱的来料时间，同时也使系统使用更灵活。

3.设备稳定性

在传统作业模式下，人工拆封箱，贴标等作业不规范易引发设备运行问题：封箱胶带粘贴不平整、褶皱甚至外翻，易导致输送导向处和螺旋提升机内壁挂胶，长时间累积之后容易卡箱，严重时甚至拉断提升机链条；人工贴标位置、高度、角度都有变化，也会导致后续扫码异常率较高，对设备的稳定性和兼容性都提出了很高的要求。

为了解决以上问题，本项目在实际操作过程中总结出了一套有效的办法，如处理人工操作不规范的问题，最经济彻底的办法是优先优化前端管理和流程，通过标准化SOP、辅助工装等来减少问题来源。同时，从设备层面考虑，对于箱式输送的导向采用超高分子聚乙烯耐磨条减少粘连，对于螺旋提升机内部的侧板，采用加大加宽、降低高度甚至取消的方式减少与纸箱胶带位置的接触风险。同时优化视觉软件，选择兼容范围更广的扫码器等，最大限度地减少因人工操作不规范产生的异常。

4.洗化产品效期与批次管理

洗化等快消品行业必须严格遵循先进先出（FEFO）原则，防止过期产品流出，同时需要精准追溯问题批次。由于本成品库并不是直接对接车间生产线，各个车间和生产线生产产品后由人工入库，所以不能完全按照先进先出的原则而要以产品的有效期为原则，做到先到期先出库，从而有效避免损失，这也是洗化、快消品行业的典型特点。因此需要WMS深度集成批次管理功能，在入库时即记录每个托盘、每箱商品的批次和有效期信息。系统强制推行FEFO策略，下发拣货任务时，WMS自动指定最早失效的库位，堆垛机或穿梭车无需人工判断，直接从系统指定库位取货。

5.终端客户体验

B2C业务模式不仅是发货，更是品牌体验的延伸。包装破损、漏发赠品、速度慢都会影响客户口碑。因此，本项目在规划中注重定制化与产线柔性化设计：在货到人拣选与复核打包中间增加可移动式播种墙，不仅可以提高分拣和复核打包的效率，而且可以在二次复核打包时候人工操作更灵活，应对“6.18”“双11”等不同的大促方案。对于包装换型，赠品种类等操作要求更灵活，可根据订单价值、商品类型提示包装员添加相应的赠品、小样和营销物料，提高客户体验。另外，应用尺寸测量与智能箱型推荐技术，自动选择最合适的包装箱，节省耗材的同时提供更好的防护。同时可以实现信息共享，现代化的立体库的特点是每一步操作都可追溯，人工操作工位均配置扫码枪（如图16），节点可以上传到系统，与优质物流商深度系统对接，实现订单信息与物流信息的无缝流转，为客户提供精准的物流轨迹跟踪，增加C端客户参与体验感。最后，建立高效的退货入口和鉴定流程，缩短退货处理周期，降低客户运营成本与库存积压风险。

图16 B2C人工发货口

五

结论

本次智能仓库改造项目实现了仓储容量与作业效率的显著提升：托盘库位数从原有的2880个增至7800个，新增料箱库位14144个，并通过四层库前钢平台扩充了操作空间，仓库利用率大幅提高。通过新增的托盘物流线、箱式输送线记忆机械手拆码垛系统，实现了托盘库与多穿库之间的无缝对接，使仓库能够同时高效支持满足B2B大宗发货与快速增长的B2C订单处理需求，从根本上解决了原有仓库发货模式不足的问题。

通过整体智能化改造以及创新的可移动式集成电子标签的播种墙，作业效率大幅提高，同时操作准确率达99.99%，基本杜绝了错误的发生，显著增强了客户的体验感。由此可见，建设B2B与B2C一体化的智能立体仓库，不仅有突出的经济效益，更是通过卓越的物流服务提升品牌价值的有效途径，可作为洗化企业应对全渠道挑战、构建供应链核心竞争力的战略性投入。

———— 物流技术与应用融媒 ————

编辑、排版：王茜

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