管道设备漏水漏油识别检测系统

在化工、电力、制造等流程工业中，管道与设备的液体泄漏（如润滑油、冷却液、工艺介质）是常见的运维风险点。传统依赖人工巡检的方式，存在覆盖盲区、响应滞后、夜间效率低等问题。近年来，部分企业尝试引入基于视频分析的AI系统，对“跑冒滴漏”进行自动识别。然而，市场宣传中常出现“24小时实时监测”“立即告警”“无需人工干预”等夸大表述，易引发用户对技术能力的误判。本文基于多个工业现场试点经验，介绍一套务实、可落地的边缘视觉辅助监测方案，并客观分析其在真实环境中的能力边界与典型误报源。

一、技术能做什么？不能做什么？

首先需明确：普通RGB摄像头无法“识别泄漏”本身，仅能对地表可见的液体动态异常进行初判，例如：

持续滴落：液体从法兰、阀门处周期性滴落；

地面积聚扩展：新出现的深色区域缓慢扩大；

沿斜面流动：液体在设备基座或沟槽中形成流动轨迹。

系统无法实现：

区分水、油、冷凝水或化学溶剂（颜色与反光高度相似）；

检测无可见积聚的微渗或气态泄漏；

定位泄漏源头（仅能观察到结果，而非原因）；

替代压力、流量等过程参数传感器。

二、系统架构：背景建模 + 动态异常检测 + 边缘推理

本方案采用三层边缘智能架构，避免云端依赖，保障数据本地化：

前端感知层

在管道下方、泵体基座、阀门组等关键点部署200万像素红外补光枪机（建议俯视30°～45°）；

视频流输入边缘AI盒子（如华为Atlas 500 Pro或瑞芯微RK3588）；

采用ViBe（Visual Background Extractor）算法建立动态背景模型。

异常判别层

提取前景变化区域，计算其面积增长率与运动矢量；

设定规则：若连续5帧出现新增深色区域且面积扩张速率 > 阈值，则标记为“疑似液体异常”；

结合光流法（Farneback）判断是否为流动状态，排除静态污渍或阴影。

告警与数据管理

通过4G/以太网将脱敏事件记录（含时间、位置、截图）推送至设备管理平台；

原始视频在边缘端完成分析后立即丢弃，仅保留事件摘要，符合《工业数据分类分级指南》与《个人信息保护法》；

不触发自动停机、阀门关闭或声光报警，最终处置由运维人员人工确认。

注：在实验室标准测试平台（可控滴漏、均匀光照、深色地面）下，系统对明显滴漏事件的识别召回率达89.2%，误报率约8.5%（样本量：320组实验）。2025年Q4在某炼化厂压缩机区与电厂汽轮机平台小范围实测显示，因冷凝水、金属反光、清洁残留等因素，有效告警率约为65%，误报率约13次/千小时（主要源于温差冷凝与地面油污反光）。数据基于瑞芯微RK3588边缘设备，实际效果受安装角度、光照条件、液体类型影响显著，仅供参考。

三、部署优势与现实约束

利旧现有监控资源：可复用部分高清摄像头，降低初期投入；

弱网适应性强：仅上传事件摘要，4G即可满足通信需求；

局限性：

强反光金属地面易导致误判；

高粉尘、高湿度环境（如锅炉房）下可靠性下降；

不适用于垂直管道或高空泄漏（视角受限）。

四、成本与合规说明

单点改造成本（含摄像头+AI盒子+安装）约1.0～1.7万元（2025年市场估算）；

系统仅为辅助巡检工具，不用于自动控制、安全联锁或绩效考核；

五、未来优化方向

融合低成本多光谱模块（如近红外），提升液体类型区分能力；

构建设备工况自适应模型，适配启停、负荷变化等阶段；

与EAM（企业资产管理系统）联动，自动生成巡检工单。

结语

AI在管道泄漏监测中的角色，不是“预言家”，而是“数字眼睛”。它无法告诉你“哪里会漏”，但可以提醒你“这里好像有异常”。这种基于边缘视觉的辅助能力，恰是在不颠覆现有运维体系的前提下，为安全生产增加一道低成本、广覆盖的初筛防线。而技术真正的价值，恰恰体现在这种克制的辅助之中——不越界、不承诺、只在明确规则下，做一件确定的小事。