5S、6s、7s ，到底哪个更适合中国企业的发展现状？

谢邀。很多企业5S管理都没做好，又出来什么6s、7s ，到底哪个更适合中国企业的发展现状？这个问题其实我接触的企业碰到的特别多。

每次聊到5S、6S、7S，我都能听到老板、主管和一线员工三个版本的吐槽：

• 老板：“我看别人公司6S都做得挺好，我们为什么5S都做不起来？”

• 主管：“5S推了半年，东西还是乱放，我真的快崩溃了。”

• 员工：“领导天天盯，贴标签、划线，我活还没干完呢。”

其实，这个问题的核心不是5S不好或者6S、7S更先进，而是你做的管理到底有没有落地

很多企业5S没做好，又往上加6S、7S，其实是基础没稳，就想升级，当然不可能有效果。

今天，我就聊聊为什么很多企业5S没做好，6S、7S到底值不值得上，以及中国企业现在应该怎么做。

注：本文示例所用方案模板：简道云绩5S现场管理系统，给大家示例的是一些通用的功能和模块，都是支持自定义修改的，你可以根据自己的需求修改里面的功能。

说白了，国内大部分企业的5S管理，推起来的过程大概是这样：

1. 贴标、划线、拍照，就检查那几天像样

2. 检查一过，物料堆回原样，现场乱得像没做过

3. 一线员工：觉得5S就是折腾人

4. 管理层：觉得5S搞不下去，甚至开始怀疑我们公司适不适合做5S

很多企业老板就头疼了：

“别人做6S、7S都很规范，为什么我这里推5S都难？”

其实，这不是企业不适合5S，也不是员工不配合，而是我们没抓住5S的核心价值

5S的本质是帮企业把现场管住，让物料、工具、责任、流程清晰，而不是为了应付检查或贴漂亮标签。

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二、为什么很多企业5S做不好？

从我跑过的车间来看，5S失败的原因主要有四个：

1.只当形象工程，不是管理工具

很多企业推5S，真正的目的只是应付检查或者接待客户。领导希望：

• 现场看起来整齐漂亮

• 有标识、有划线、拍照片就行

但很少有人想清楚：5S要解决的是找不到、拿不顺、放不回、责任不清。 结果就是形式看得过去，实际现场一点变化都没有。

这里有个小办法可以参考：像我们接触的一些企业，用简道云5S现场管理系统就做了不少改进。系统不是让你额外盯人，而是把责任和检查流程数字化了：

• 每个工位、每个区域的整理、定位、清扫责任都能清楚记录

• 巡检计划、问题记录、整改闭环都在系统里留痕

• 管理者可以随时看到哪些区域不合格，哪些整改还没完成

这样一来，5S就不再是靠人天天盯，而是真正成为管理工具，帮企业把现场管起来。

2.标准是照搬的，现场用不起来

很多企业做5S，第一步就是抄模板：

• 从网上下载一套5S标准

• 咨询公司给一套流程

• 直接往车间一套贴上去

结果是标准看起来很完美，员工根本用不了。 一线员工心里在想：“这标准不是给我们设计的，我照着干根本做不到。”

这里的关键点是：标准必须从现场痛点出发，而不是生搬硬套

你得先看清楚员工每天碰到的麻烦，再定规则，才能让5S真正落地。

3.靠人盯，没有机制兜底

很多企业能维持5S，全靠班组长、主管天天盯。 一旦有人休假或者换班，现场又乱。

为什么会这样？因为5S没有被系统化、流程化、可量化。没有巡检机制，没有责任闭环，靠人硬盯，效率不高，风险还大。

我之前去过一家公司，他们用Excel记录每日检查，每天有人签字确认，看似在做5S，实际上数据没人用，问题也没人跟进，现场乱象依旧。

5S管理系统提供了机制化的解决方案：

• 巡检任务可自动下发，系统提醒一线员工去执行

• 不合格问题自动记录、自动提醒整改负责人

• 数据全程留痕，管理者可以回溯、复盘

这就意味着，不必天天盯人，也能保证5S长期执行下去。

4.员工看不到好处，只感到负担

不少企业推5S的时候，只强调规矩和检查，但没告诉员工5S给他带来了什么好处。

比如：找料快了？换线顺了？新员工培训省时间了？

如果这些没有发生，员工就只会觉得：“又多一件事，干活还得照着检查表做。” 久了，5S只能停留在形式上，真正的管理效果没有。

三、6S、7S是怎么冒出来的？

既然5S做不好，为什么企业还要推6S、7S呢？ 我总结了两个主要原因：

1.本质上只是加了附加项

• 6S：在5S基础上加安全

• 7S：在6S基础上加素养、节约、服务、信息化等

听起来很高大上，但问题是：5个S没做好，额外加1、2个S，也解决不了根本问题

2.名词升级，心里安慰

国内很多企业喜欢升级S的原因：

• 5S做不好 → 不想承认问题 → 换个名字继续推

• 结果：管理复杂度更高，一线员工更反感，执行成本成倍增加

所以不要被名词迷惑：底层没稳，上面叠再多S都是空中楼阁。

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四、到底哪个更适合中国企业？

答案其实很简单：不是选5S/6S/7S，而是选能落地、能长期跑的那套体系

我给大家三个判断标准：

判断标准一：基础三件事是否到位

• 整理：物品、工具是否分类清楚

• 定位：常用物品是否固定位置

• 责任：区域、工位责任是否到人

如果连这些都没做好，别谈6S、7S。 很多企业一上来就追安全、素养、节约，现场根本乱，这就是本末倒置。

判断标准二：5S有没有真正服务业务

• 好的5S应该解决实际问题，而不是增加负担

• 能提高效率的指标包括： 找东西快 换线/换模顺 新员工上手快

如果5S做了半年，效率没提升，现场没改善，那么升级S名词毫无意义。

判断标准三：有没有不用人天天盯的机制

• 巡检机制

• 异常记录、追踪

• 责任闭环

像我们看到的一些企业，用5S管理系统就做到了这些：

• 巡检计划自动下发，一线员工在移动端就能看到自己的任务

• 现场异常一键记录，整改负责人收到提醒并处理，整改完成自动留痕

• 数据全程留痕、可追溯，管理者随时能看到整个闭环情况

只有机制化的5S，才能长期有效。 如果靠人盯，那即便改名成7S，也只会增加管理成本。

五、给企业的落地建议建议一：从现场痛点出发

• 先找真实痛点：找不到、放不回、责任不清

• 再设计标准、流程

• 这样标准才可执行，员工才愿意配合

• 领料、生产、交接、收尾流程中自然融入5S

• 不是多干一件事，而是把原本乱的事理顺

比如：工具放哪、物料摆放、责任划分，可以嵌入每天的班前检查、换线流程和巡检表中。

建议三：先把5S跑稳，再谈升级

• 5S成熟以后，自然会带出安全、成本意识、素养等

• 名词叫6S、7S无所谓，重要的是现场稳定可持续

六、结语

很多企业不是输在方法上，而是急于追求结果。

真正适合中国企业的，不是追名词，而是能长期跑、能落地、能帮业务解决问题的S管理体系

• 先抓基础三件事：整理、定位、责任

• 嵌入日常流程，而不是额外工作

• 用机制跑起来，而不是靠人盯

能把现场管住的5S/6S/7S，就是最适合你的那一套。