山东华盛橡胶：效率翻倍，人员减三分之二！

传统制造业的转型升级，往往始于一个关键生产环节的颠覆性革新。在“中国轮胎之都”山东广饶，山东华盛橡胶有限公司通过引入全国首套5G+AI轮胎质检系统，实现了从依赖“人眼”到信任“算法”的跨越，不仅让检测效率倍增，更精准攻克了长期困扰行业的品质管控难题，为中国轮胎制造业的智能化升级提供了可复制的“华盛样本”。

痛点：传统质检的“人眼之困”

轮胎检测，曾是一个高度依赖人眼与经验的环节。在山东华盛橡胶的传统质检车间里，工人们需要长时间俯身，在复杂光线下仔细检视，以辨识轮胎表面细微的裂纹、气泡、异物等瑕疵。这不仅导致工人劳动强度大、易产生视觉疲劳，更使得误判率和漏检率居高不下，成为制约产品质量稳定性的核心瓶颈。

“以前就是全部依靠人工，劳动强度大，检测的误判率也比较高，质量不能得到有效保证。”山东华盛橡胶IT服务科科长张志超坦言，这道“人眼之困”是悬在企业头上的达摩克利斯之剑。

破局：5G+AI开启“算法之眼”

为突破这一行业性难题，华盛橡胶决定跳出传统思维，联合山东移动，共同研发并上线了全国首个5G+AI轮胎质检系统。这套系统并非简单的设备叠加，而是一场深刻的检测模式革命。

它融合了5G技术的大带宽、低时延特性与AI算法的强大识别能力，构建了一套全新的质量检测流程。在实际运行中，高精度工业相机首先对轮胎表面进行全方位图像采集，海量数据通过5G网络近乎实时地传输至云端AI模型。该模型依托一个庞大的缺陷知识库，能够精准识别包括裂纹、创伤、异物等数十种缺陷类型，并自动完成质量判级。

“我们用大模型知识库里的海量瑕疵样本，来弥补人工检测的漏洞，这颠覆了之前传统行业的检测模式。”张志超介绍道，“相当于给每台X光机配备了一套智能大脑，7×24小时不间断检测，大幅提升了质检的效率和准确性。”

增效：每年千万成本节约与质量飞跃

技术革新带来的效益是立竿见影的。数据显示，新系统上线后：

效率倍增：单条轮胎的检测时间从8秒缩短至4秒，综合质检时长由40分钟大幅缩减至10分钟。

人力优化：产线质检人员配置从6人优化至2人，实现了人力资源的高效利用。

成本锐减：综合计算，预计每年可为企业节约成本约1000万元。

更深远的价值在于，该系统实现了从“检测”到“智检”的质变。张志超补充说：“系统可以自动标注缺陷类型，并生成整改建议，所有数据得以存储、分析和共享，为质量追溯和工艺改进提供了强大的数据支撑。”

攻坚：量身定制的“行业方案”

这一变革的背后，是技术提供方山东移动针对轮胎行业“型号繁杂、工艺差异大”等痛点进行的专项技术攻坚。东营移动广饶分公司总经理李振华表示：“我们创新建立了动态数据库，训练AI模型识别不同轮胎型号、表面缺陷的能力，最终突破了行业长期存在的表面缺陷检测精度瓶颈，实现了各型号轮胎的自动检测。”

样本：为行业智造升级提供“华盛经验”

作为国内轮胎50强企业，山东华盛橡胶成立于1983年，已发展成为总资产超50亿元，年产卡客车轮胎700万条、乘用车轮胎2400万条的现代化企业集团。此次率先引入5G+AI质检系统，不仅是其自身迈向工业4.0的关键一步，更具有示范意义。

该项目的成功实施，为整个轮胎制造业的智能化升级提供了一个可复制、可推广的鲜活样本。它证明了在传统制造业中，通过精准切入生产痛点，深度融合前沿技术，完全有能力实现降本增效与质量提升的双重目标，从而在激烈的市场竞争中构建起全新的技术壁垒和核心竞争力。