制药废水处理主流工艺：预处理 + 生化 + 深度处理，一步都不能少

制药废水成分复杂、毒性强、难降解，想靠单一工艺达标简直是 “杯水车薪”。行业内公认的靠谱方案是 “预处理 + 生化处理 + 深度处理” 三级组合工艺，每一步都有明确分工，就像工厂的 “生产线”，环环相扣才能实现稳定达标。今天就详细拆解这套组合工艺的每个环节，让你一看就懂。

第一步预处理，相当于给废水 “排毒养颜”，目的是去除杂质、破坏毒性、提升可生化性，为后续处理铺路。预处理主要分三类方法：物理法、化学法和生物预处理。物理法主打 “除杂”，格栅负责拦截药渣、纤维等大颗粒杂质，避免堵塞管道和设备；气浮工艺通过向水中通入微气泡，吸附细小悬浮物和胶体，适合处理中药废水的 SS 超标问题，某中药厂用气浮工艺后，SS 去除率达 85%，后续生化池运行稳定性大幅提升。

化学法核心是 “破毒”，针对化学合成类废水的难降解有机物。芬顿氧化是常用技术，通过硫酸亚铁和过氧化氢反应产生羟基自由基，能打破苯环、杂环等稳定结构，将难降解有机物转化为易生化的小分子；电催化氧化则通过电极反应降解污染物，某兽药企业采用电催化氧化预处理，废水 B/C 比从 0.15 提升到 0.35，后续生化处理效率提升 40%。生物预处理则用水解酸化工艺，在缺氧环境下将大分子有机物分解为小分子，比如把淀粉、蛋白质分解为葡萄糖、氨基酸，让微生物更容易 “消化”。

第二步生化处理，是 COD 降解的 “主力军”，也是整个处理系统的核心。根据废水浓度不同，生化处理又分厌氧和好氧两个阶段。高浓度废水（COD＞5000mg/L）先进入厌氧反应器，常用的有 UASB 和 IC 反应器。UASB 反应器内的颗粒污泥能高效分解有机物，COD 去除率达 60%-80%，还能产生沼气回收能源，某生物制药厂每天产沼气 800m³，相当于节约电费 3000 元，年省电费 120 万；IC 反应器处理效率更高，适合 COD 超 10 万 mg/L 的高浓废水，容积负荷是 UASB 的 2-3 倍，占地面积更小。

厌氧处理后，废水 COD 降至 5000mg/L 以下，再进入好氧处理阶段。生物接触氧化法通过填料上的生物膜降解有机物，操作简单、运行稳定，适合中小型药企；MBR 膜工艺则是 “精度担当”，膜组件能截留微生物，使生化池内污泥浓度提高 3-5 倍，COD 去除率达 90% 以上，出水 SS 几乎为零，适合对水质要求高的项目。某化学合成药企采用 “UASB+MBR” 组合，出水 COD 稳定在 80mg/L 以下，满足严格的排放标准。

第三步深度处理，是达标排放的 “最后一道防线”。经过前两步处理，废水 COD 虽大幅下降，但仍有少量难降解物质、色度和微量毒性物质，需要深度处理进一步净化。常用的组合是 “臭氧氧化 + 活性炭吸附”，臭氧能氧化残留的难降解有机物，去除色度，活性炭则吸附微量污染物，确保 COD 降至 100mg/L 以下。如果有水资源回用需求，还可以增加 RO 反渗透系统，某工业园区采用 “臭氧催化氧化 + 反渗透” 深度处理，水回用率达 90%，回用水可用于生产清洗和绿化灌溉。

需要注意的是，这套三级工艺不是固定不变的，要根据废水水质调整参数。比如高盐废水在预处理阶段要增加脱盐环节，高毒性废水要强化化学氧化，低浓度废水可简化厌氧工艺。某兽药企业根据自身水质，采用 “格栅 + 调节 + 电催化氧化 + A²/O+MBR” 组合工艺，总投资 188.3 万元，处理后各项指标均达标，吨水运行成本控制在 15 元以内。

总之，制药废水处理没有 “万能方案”，但 “预处理 + 生化 + 深度处理” 的核心框架能应对 90% 以上的场景。关键是通过小试确定各环节的工艺参数，避免盲目套用，才能实现 “达标 + 节能 + 低成本” 的目标。