纺织技术 | 高效能工艺精并粗质量控制实践（下）

（紧接上期）

3.2 高效能工艺精并粗设备控制要求

3.2.1 高效能工艺对精并粗设备的要求

在高效能工艺条件下，速度和重量的提高和增加，对设备的稳定性提出了新的要求，对罗拉、摇架等装置的稳定性都提出了很高的要求，否则会出现机械波，影响高效工艺的性能。

3.2.2 精梳设备的控制

（1）严格控制因胶辊、罗拉的偏心、弯曲和轴承损坏等产生的机械波。

（2）检查各部位的压力阀，加压机构，保持稳定。

（3）检查油路、气路，稳定压力机构，保证设备运转的稳定性。

（4）毛刷、顶梳及锡林嵌杂及时处理，提高棉网的清晰度，减少破边、破洞造成的重量偏差。速度提高后毛刷的更换周期和质量要求与之适用。

3.2.3 并条设备的控制

（1）严格控制胶辊、罗拉的偏心、弯曲和轴承损坏等产生的机械波。

（2）尽量使用大直径胶辊，胶辊硬度与弹性要按不同产品合理组合使用，推行不处理或轻处理胶辊、橄榄形胶辊，增加控制力和耐磨度。

（3）减少意外牵伸，定量加重后，有利于减少纱条在输入、输出和成形过程中意外牵伸和局部伸长，有利于纱条均匀度改善。要配置与重定量相适应的喂入集合器、输出集合器、喇叭口的口径，以保持输入、输出纱条必要的紧密度和光洁度，有利于纱条成形。

（4）调节好导棉板的位置，减少宽度过大时的棉网扩散以及过小时的棉条重叠。

（5）及时校正并条集棉器位置，防止扭斜造成的突发性疵点，以及牵伸不开的现象。

3.2.4 粗纱设备的控制

（1）严格控制胶辊、罗拉的偏心、弯曲和轴承损坏等产生的机械波。加强设备保养，维护检查工艺上车设备完好率等。

（2）消除粗纱机开关车形成的条干细节。

（3）选用新型上下销和胶圈架，合理布置摩擦力场。

（4）用好粗纱机的吹吸风系统。重定量须条飞花增加，吹吸风系统必须保持良好，减少飞花集聚造成的疵点。防止下清洁器梳刀梳集棉因总风力不足，造成堵塞管内，影响清洁效果。

（5）假捻器要定期更换。粗纱定量的加重，捻系数变化不大，纤维假捻效果需要增强，对假捻器的周期要严格关注。

（6）锭翼通道的清理。高效能工艺，纤维通过通道的数量增加，封闭锭翼的通道必须保持通畅，减少断头。

（7）锭翼的角度及时校正，保证高速运转时锭翼产生的气流，减少断头。

（8）调节好棉条给棉速度，保证通道的顺畅，减少机后棉条在牵伸过程中的意外牵伸。

3.3 高效能工艺精并粗温湿度的控制

3.3.1 高效能工艺精并粗温湿度要求

由于在牵伸和梳理过程中，纤维在高速高热状态下容易发生热湿交换，对牵伸和梳理造成一定的影响。在工序间的温湿度控制过程中，相同相对湿度条件下，纤维数量的增加，牵伸力呈增大趋势，造成须条牵伸不开的情况出现。在高效工艺控制时以回潮率控制为基础，进行温度和湿度的调节。高效对回潮率、温湿度的要求以控制具体见表17。

表17 相对湿度回潮率的标准

温度控制一般控制在20℃～32℃之间，27℃左右生产效果最佳。

3.3.2 温湿度对精梳准备的影响控制

高效工艺状态下，相对湿度过大容易引起生产过程中的缠挂绕，特别是予并后纤维受高速摩擦的影响，热量增加，放热吸湿，必须保证恒定温湿度环境，回潮率不宜过大。精梳准备工序的回潮率过大过小是由于空气的含湿量增减所至，是温度和湿度之间相互平衡的变量。在精梳准备工序生条经予并并合后，纤维经摩擦产生热量有吸湿的趋势，必须通过适宜的温湿度使回潮率保证一定的范围内，便于精梳的梳理和加工。生条回潮过低时，予并吸湿，至条卷仍然吸湿，到精梳仍处于吸湿状态，不利于加工；过高时放湿延续传递，纤维的吸湿滞缓同样不利于加工。精梳准备工序对回潮率的状态应保持微放湿，有利于精梳梳理。

3.3.3 温湿度对精梳的影响控制

精梳相对湿度率过大，小卷易粘卷不宜梳理，在分离罗拉胶辊处，以及再度牵伸成条时，揉搓形成棉结；过低，条干均匀度恶化，精梳条发毛，纤维经不起梳理，短绒增加，飞花增多，精梳落棉增加，影响成本，影响精梳条重不匀。具体对质量的影响见表18。

表18 回潮率对精梳质量的影响

精梳工序回潮率的控制应以稳定为主，减少实际回潮率波动，特别是条卷和予并的回潮率较少波动对精梳质量有利。

3.3.4 温湿度对并条的影响控制

相对湿度过大，并条胶辊带花，牵伸力增大，易出现牵伸不开的疵点；过小，飞花增多，牵伸区对短绒的控制力减弱，纤维飞散较多。并条的相对湿度环境平衡条件相对稳定，相对湿度对质量的影响主要是纤维牵伸不开和突发疵点。回潮率对质量的影响见表19。

表19 回潮率对并条工序的影响

并条工序的回潮率控制相对较为缓和，一并为放湿状态，二并为吸湿状态，主要原因由于一并二并棉条运动受热温度增加，纤维温度高于车间温度，有放热降温，吸湿平衡的趋势。因此对并条回潮率的要求，一并放湿二并吸湿满足加工生产过程的需要，同时为粗纱吸湿传导做好基础，减少吸湿急骤所引起的回潮波动。一般控制标准为6.2-6.5%。

3.3.5 温湿度对粗纱的影响控制

粗纱相对湿度过大，出现胶辊和罗拉的缠挂绕，同时牵伸力增大，出现牵伸不开的现象，纤维抱合力增加影响伸长率；回潮率过小，粗纱飞花增多断头增多，纱体毛羽增多，影响细纱毛羽，偶发性纱疵增多。回潮率将传导至细纱，影响细纱的放湿，造成吸湿，湿度抬升高位运行，吸放湿紊乱，牵伸力大，牵伸不开现象增多，出现缠绕胶辊罗拉，偶发性纱疵增多；过低时，粗纱加湿受到影响，产生毛羽，因此必须加强对粗纱回潮率的控制。高效情况下，回潮率对粗纱的影响更为明显。粗纱回潮率对质量的影响见表20。

表20 粗纱回潮率对质量的影响

品种：CJ18.2tex

粗纱相对湿度的控制必须紧密联系回潮率的变化，二者必须兼顾，合理增减回潮率，一般控制在6.8%-7.0%之间。

3.4 高效能工艺精并粗操作控制要求

3.4.1 高效能工艺精并粗操作的要求

高效能工艺对精并粗操作的要求是：保证更换条桶的接头质量，减少缠挂绕造成的问题。减少搬运转移过程中间的碰拉拽引起的棉条发毛、棉条排列状态破坏等现象，以稳定质量。

3.4.2 高效能工艺精梳操作的控制

提高操作技术水平，抓好基本操作，切实做好防疵捉疵工作、清洁工作、巡回工作，车前以防为主，车后以捉为主的要求。严格执行预并条卷的集体换条，分段换卷，减少操作中的粗细节。

3.4.3 高效能工艺并条操作的控制

并条以防疵操作为主，执行集体换条，机后拉粉剂，减少疵点的产生。按照清洁进度，保持风道畅通，风箱花及时清掏，减少集杂集短绒造成的突发性纱疵。严格喇叭口、集棉器工艺上车，减少突发性疵点的产生。换条时，应掌握桶脚情况，高的换上较浅的满桶，低的换上较高的满桶，以资调节，使分段均匀。分段要做轻重搭配、交叉搭配。

3.4.4 高效能工艺粗纱操作的控制

粗纱的清洁按照集体换条或分段换条，减少因误动作造成的棉条发毛、粗纱断头，执行引纱器接头，禁止用手搓捻接头。机后换条后，机前拉清，减少接头引起的粗细节。

3.5 高效能工艺精并粗对原料要求与控制

3.5.1 高效能工艺精并粗原料的要求

无论任何一项工艺措施，都必须从源头进行控制。精并粗作为局部的微观工艺，对原料的配备要求都必须控制在其工艺范围所能处理和承受之内，否则只能是被动的控制。

短绒是在原棉中本身所有，在加工过程中，既减少又增加的动态含量；回花是加工过程中不可避免的原料回用。这些共同的特点是低于16mm以下的短绒多。在相同工艺条件下，短纤维的含量越小，其成纱断裂强度越高，成纱质量越好。

短纤维在开清棉和梳棉过程中易形成大量的棉结，破坏了纤维品质，增加落棉，提高成本；在精并粗的加工过程中，短纤维不易控制，形成浮游纤维，影响纤维变速；在加捻过程中，易伸出纱体表面形成毛羽，影响布面风格。在全局统筹的情况下，以保证整体质量为出发点进行控制，一般要求精条短绒的含量精条不超过7%，配备回花的使用范围5%以内，使高效能工艺过程中的浮游纤维数量控制在影响较小的范围之内。

3.5.2 高效能工艺精并粗原料的控制

在具体精并粗的控制中，可根据精并粗的特点对原料中短绒含量带来的影响进行分解和消除。具体可分为梳理前控制和梳理后控制。

梳理前为精梳控制，精梳工序对短纤维的控制是整个棉纺工艺流程中效率最高的。精梳工序嵌板握持，精梳锡林梳头，顶梳梳尾，对短纤维的排除十分明显。配棉时可是适当选用一些短绒高的原料，在精梳工序进行分解。短纤维对精梳工序的影响十分明显，控制精梳短纤维的主要措施是选用合理的落棉工艺，优化梳理器材，兼顾纤维损伤和落棉成本，排出牵伸机构不能控制10mm以下短纤维。

梳理后并条粗纱控制，采取附加摩擦力界控制短纤维不规则运动，从减少浮游区，减少原棉中短纤维含量带来的影响。

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结 语

（1）精并粗工序承担进一步去除短绒和棉结，牵伸和初步加捻的任务，不仅消化重定量梳理带来的棉结增加问题，因此加强对高速高效状态下精并粗质量控制是提高质量的保证。

（2）高效能工艺精并粗质量控制是高效高质的关键，其涉及梳理程度、牵伸位移、附加不匀、牵伸力的矛盾，并合与牵伸等基础，在高速高效状态下，有其控制的局限性，也有控制的拓展途径。

（3）高效能工艺是一项系统的工程，在控制过程中工艺，设备，操作，温湿度，原料等五大因素相互影响，又相互制约，只有系统的进行控制才能达到一定的效果。

（4）高效能工艺在实际运用中，流程的高速是必然，而重定量的高效则可以分为轻重缓急，在预并及条并卷的准备工序中，可以轻重结合，实现高效能工艺的合理分解，并非从源头开始刻意追求全流程的重定量。

作者：陈玉峰

编辑： 中国纱线网，转载请注 明出处

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