沃尔沃质量树立中国智造新标杆，台州工厂第50万辆整车正式下线

近期，在国内新能源汽车和豪华车市场竞争愈发激烈的背景下，沃尔沃汽车台州工厂迎来了其发展史上的重要里程碑——第50万辆整车正式下线，而这辆代表未来智能与绿色出行的全新XC70，也成为“沃尔沃质量”的最佳代言。台州工厂不仅承载着沃尔沃全球制造体系的核心使命，更用高标准、高工艺，为用户交付每一辆高品质豪华汽车提供坚实保障。

智能制造筑牢沃尔沃质量基石

台州工厂作为沃尔沃全球生产制造体系的重要一环，始终坚持“安全、个性化、可持续”的生产理念。工厂全面应用VCMS全球统一生产制造系统，形成了智能制造、绿色生产、品质管控和创新研发的闭环体系。冲压车间自动化率100%，焊装车间配备442台机器人，涂装车间自动化率达96%，总装车间100%采用电动拧紧工具，实现关键螺栓信息终身可追溯。这套体系不仅保证了生产效率，更让“沃尔沃质量”从源头到整车全程可控。

在质量管控方面，台州工厂严格执行七层次质检体系。从前端原材料采购到整车装配，每一道工序都采用超声波焊点检测、撕裂试验、蓝光扫描等先进手段。特别是焊装车间的自适应焊接系统，可根据板材厚度实时调整焊接参数，确保每一个焊点符合全球统一的品质标准。正是这一套严格的工艺和质量体系，让每一辆全新XC70都达到了高标准的安全性与耐用性。

精湛工艺，成就非凡驾驶体验

全新XC70作为台州工厂下线的第50万辆整车，同时也是SMA超级混动架构的首发车型，其制造工艺集中体现了“沃尔沃质量”的核心价值。从冲压成型到焊装车间焊接，从涂装喷涂到总装智能合装，每一环节都经过精细化操作。

冲压车间对钢板原料进行100%来料开包检查和成型件目视化检测，保证表面无瑕疵。焊装车间采用激光焊、自冲铆焊及阿普拉斯焊工艺，特别是在侧围与流水槽上部搭接处的焊接，通过高电流脉冲焊接有效减少板材变形风险，提高表面质量。同时，车间内视觉测量机器人和悬臂三坐标协同作业，对白车身6160个测点进行监控，为车身精准度和结构稳固提供数字化保障。

涂装工艺上，全新XC70采用16道防腐密封工序和3C2B喷涂工艺，确保漆面性能和视觉效果。总装车间“一体式自动合装”工艺，使底盘49颗螺栓一次性100%自动化拧紧，最大限度减少装配应力，从而保障驾驶稳定性与安全性。

在环保与可持续发展方面，台州工厂也充分体现了沃尔沃质量的延伸价值。2021年实现100%电能碳中和，2024年达成气候零负荷运营目标，同时实现铝合金材料和钢材的无降级回收，并获得废弃物零填埋三星认证，成为浙江省首家获此认证的整车企业。这意味着沃尔沃在保证高品质制造的同时，也为全球汽车行业可持续发展树立了榜样。

沃尔沃质量，引领未来出行

站在第50万辆整车下线的节点上，沃尔沃汽车通过台州工厂的智能制造和精湛工艺，将质量标准转化为用户可感知的驾驶体验。在电气化、智能化和可持续发展成为市场热点的今天，“沃尔沃质量”不仅代表了可靠与豪华，也象征着行业对未来出行标准的全新定义。无论是新能源战略的推进，还是豪华车市场的激烈竞争，沃尔沃都以精益求精的制造体系为用户持续交付值得信赖的高品质产品，共同打造安全、健康、绿色的出行未来。