服装工厂6S管理推行失败的五大致命因素

"十年树木，百年树人"改变员工的想法，行为，习惯进而改变其素养绝非一朝一夕就能实现的。员工整体素养要得到提升需要大的社会环境与小的企业环境的良性互动才能实现。因此企业创造良好的环境对员工素养的提升至关重要，这也就是所谓的"人造环境，环境育人"。

企业对员工管理要有一个明确规范性
指要制定一个最佳标准，然后将其不断复制，使运作成本最小化，团队力量最大化。

企业运作是靠团体作战，不象一个人做生意可以单兵作战，所以规范性对企业来说至关重要。在部队，被子要叠成豆腐块，踢正步时所有士兵的脚面要踢到一样的高度，这些严格的训练同样是为了提升规范性和一致性。打仗时并不需要踢正步，平常之所以训练踢正步就是为了在真正战斗时刻到来时，将团队的战斗力发挥的最大化。

6S在企业的持续推行，也是通过训练员工的规范性来提升团队的整体素养

员工要将规范做事当成一种习惯，一种本能的自然反应，只有这样才能赢真正的攻坚战。习武者少不了温习基本步法，不温习，功夫就会退，唱歌的人要练嗓子，不练声音就会干涩;企业同样需要不厌其烦，踏踏实实的进行基本管理的修炼。

专家概述：管理是一项持续性的改善工作，而所谓6S管理推行不成功，是指推行6S管理一段时间后，又恢复了脏乱差的状况、员工素养并未得到提升。

"6S"现场管理首先在日本的企业应用。由于整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清洁(Seiketsu)、规范(Standard)、素养(Shitsuke)的日语罗马拼音均以"S"开头，故最早简称"5S"。我国企业在引进这一管理模式时，另上了英文的"安全(Safety)"，因而称"6S"现场管理法。目前，我国有88.2%的日资企业、68.7%的港资企业实行了这一管理法，有效地推动了管理模式的精益化革新。

国内推行6S不成功的大多是中小规模的民营企业。根据长期的经验总结来看，6S管理推行失败，具体有以下五大原因。

原因一：短期行为

误区：不少企业期望通过一场运动来迅速改变现场脏乱差及人员素养低下的状况，好似来点灵丹妙药，常不惜重金请来顾问团队进行变革。这样想法可能有些天真，容易出现 “一紧二松三垮台四重来”的局面。

纠正：6S管理不是高科技，而是朴实的管理实践总结，它更多依赖于员工的点滴行为。而顾问团队一般在传播知识、构建规范方面起着巨大作用，改变员工素养却非顾问团队在短期内能完成的工作。

因而，在顾问团队的帮助下，快速建立相关规范、扭转不良作风，并培养出内部的6S人才团队才是长久之计。

原因二：领导思维未成功转变

误区：有些企业领导自身修为不高，将企业的规章制度都视作是针对员工的。他们可能喜欢“成功学”课程，被“大师们”忽悠得七荤八素。“奖惩随意、朝令夕改、给我搞定”是他们的工作作风。总之，他们给员工一个显著的印象就是：“规范再严谨都抵不上老板的一句话！”

纠正：凡能以身作则、严于律己的领导，其所在企业的现场6S都不会差。须知企业领导在现场的点滴行为都会影响一大片员工。这样的领导应该更多学习现场主义哲学。

领导可以在企业战略上“挥斥方遒”，但在现场细节管理上更应“谨言慎行”。

原因三：现有规范未优化

误区：企业建立了规章制度及作业标准等各项规范，却空洞、过于理想化或存在较多漏洞，这些未经优化、脱离企业实际的规范自然导致执行力差。

纠正：企业的各种规范应经过优化，相互之间良好衔接，形成体系。规范应体现“严谨及人性化”，适度吸纳员工意见，并能根据新状况、新建议进行及时更新。规范的式样应遵循一定的格式，追求清晰美观易读。

原因四：未有效稽核

误区：着重于整理、整顿、清扫的推动，却疏忽阶段性的稽核工作，导致隐藏的问题未及时挖掘。

纠正：稽核是及时发现问题，并保持持续改善的良好方法。稽核的结果应及时公布在“6S宣传白板”上，对出现的问题应进行跟踪。

根据稽核的结果，对表现良好的区域、团队或个人给予适度的奖励。

原因五：未让员工受益

误区：员工在6S推动过程中，一直在想，这玩意对我有什么好处！如果这个问题没有很好解答，就会形成误区。

纠正：一开始就明确推行6S对员工的益处：

① 学到6S知识，无论在哪家企业都能用。

② 塑造更加安全人性化的工作环境，工作心情更舒畅。

③ 养成良好素养，我们会更受欢迎。

④ 现场管理更加规范，管理者更容易倾听到员工的声音。

⑤ 企业更容易得到客户认可，员工的收入更有保障。

⑥ 企业发展，员工将有更多升职机会。

在6S推行过程中，发现并挖掘积极分子，逐步由外力推动转变为员工团队自发推动！

以上的这五大原因，往往是工厂推行6S现场管理失败的致命因素！也是推行过程中的雷区！避免这些，将改善进行到底！

整理、整顿、清扫是具体内容; 清洁是制度化、规范化; 清扫指保持3S水平， 素养是养成习惯，遵守纪律、规则、严谨认真; 安全是基础，尊重生命，杜绝违章。
整理:区分要与不要，现场只适量留要的，不要的清理掉，节约空间; 整顿:对要的东西进行依规定定位，尽量摆放整齐，并准确标识，节约时间; 清扫:对工作场所脏污清除，并防止脏污的发生，保持工作场 所干净，对设备点检，保养保证品质、效率的技术; 清洁:将3S的工作标准化、制度化，并保持成果，持之以恒; 素养:人人养成依规定行事的好习惯，追求的最高境界。 安全:严禁违章，尊重生命。

推行步骤

1. 决策--启动大会

2. 组织--文件"学习"、推委会、推行办、推行小组成立，各级部门周三下班前各小组名单报推行

3. 制订方针、目标--6S方针是规范现场现物，提高全员素质，需作标识牌，在车间悬挂。

4. 制定6S管理制度，明确各部门在6S工作中的权、责

5. 日常6S工作的监督、检查及效果评比。

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