旧滚筒包胶翻新：冷硫化现场施工注意事项

旧滚筒包胶翻新：冷硫化现场施工注意事项

工业生产中，旧滚筒因表面磨损、胶层老化脱落，常出现输送带打滑、物料跑偏等问题。相比更换新滚筒的高成本，冷硫化现场包胶翻新更具性价比——无需大型设备，施工灵活且粘接强度高。但旧滚筒工况复杂，若忽视施工细节易导致返工。本文梳理8大核心注意事项，帮你避开坑点、提升翻新质量。

一、前期准备：旧滚筒预处理别马虎

1. 旧胶层清理要彻底

旧滚筒表面残留的老化胶层、胶渣必须全清除，否则会影响新胶板粘接。先用角磨机装钢丝轮打磨，剥离大块旧胶；再换钨钢打磨碟精细处理，直至露出滚筒金属基体。若有局部顽固胶层，可先用专用除胶剂浸泡10分钟再打磨，禁止残留胶层厚度超过0.5mm。

2. 金属基体探伤不能省

旧滚筒长期使用可能存在裂纹、腐蚀等隐患，需用磁粉探伤仪检测。若发现表面裂纹深度超过2mm，需先焊接修复并打磨平整；腐蚀面积超过滚筒表面积10%时，需评估滚筒强度，不合格则禁止翻新。这一步直接关系翻新后滚筒的使用寿命。

二、施工核心：关键环节控细节

1. 打磨粗糙度要达标

金属基体打磨后需形成均匀粗糙面，最佳粗糙度为Ra25μm。打磨时采用45°交叉打磨方式，避免单向打磨产生划痕；打磨范围需比胶板贴合范围大5cm，确保边缘粘接牢固。可用粗糙度仪现场检测，不达标的需重新打磨。

2. 清洁除污需“三重奏”

打磨后先用压缩空气吹净粉尘，再用丙酮或无水乙醇擦拭2次，去除油污和残留粉尘；最后用干净棉布擦干，自然晾干10-15分钟。若现场粉尘大，需搭建临时防尘棚，禁止在未清洁的表面涂胶——油污会使粘接强度下降60%以上。

3. 粘接剂配比搅拌要精准

冷硫化粘接剂（如KN373）需按主剂:固化剂=100:4的比例混合，用搅拌棒沿同一方向匀速搅拌3分钟，直至颜色均匀无沉淀。混合后的粘接剂需在2小时内用完，超时会固化失效；每次配胶量以30分钟内涂完为宜，避免浪费。

4. 涂胶和贴合有讲究

滚筒表面和胶板背面各涂两层胶：第一层薄涂打底，5分钟后涂第二层（厚度0.3mm），每层涂完晾干至手指背轻触不粘手。贴合时从滚筒一端对准位置，缓慢推进，同时用橡胶锤轻敲固定；立即用压实滚轮从中间向两侧滚压，重点压实边缘和搭接处，排出所有气泡——气泡是后期脱层的主要原因。

三、后期养护：固化阶段防失误

1. 固化环境严把控

常温（15-25℃）下需静置24小时完全固化，温度低于10℃时延长至48小时，可通过碘钨灯低温烘烤加速固化（距离1米以上）。固化期间禁止滚筒受力、沾水或阳光直射，现场需设置警示标识，避免误操作。

2. 固化后验收要到位

验收时重点检查三点：一是胶板无鼓包、脱层，敲击无空鼓声；二是边缘与滚筒贴合紧密，无翘边；三是胶板表面平整，纹路清晰。不合格的需及时返工，避免投入使用后出现故障。

旧滚筒冷硫化包胶翻新的关键，在于预处理彻底、施工细节把控和固化养护到位。遵循以上注意事项，翻新后的滚筒使用寿命可达3-5年，性价比远超换新。收藏本文，施工时对照操作更省心！