纺织技术 | 梳棉工序生产莱赛尔纤维的技术要求（下）

（紧接上期）

5.6 减少纤维损伤、降低生条短绒率的措施

纤维损伤会造成生条短绒率升高，而生条短绒率与后工序牵伸时浮游纤维的数量以及成纱的结构都直接相关，生条短绒率直接影响成纱的条干均匀度、细节、粗节和强力等指标（对普梳纱而言）以及精梳落棉率（对精梳纱而言）。

梳棉机既会损伤纤维而产生短绒，又可以排除一部分短绒，因此控制生条短绒率要从两方面着手：一方面是要减少纤维的损伤，另一方面是要加大短绒的排除量。

减少短绒的主要措施有：

(1)合理选配原料，关注纤维的性能指标，如纤维细度、单纤维强力等。

(2)根据原料的性能指标，合理选择开松和梳理工艺，在保证开松和梳理质量的前提下，尽量保护好纤维。

(3)选配适宜的针布型号，保证适度的纤维梳理度。

(4)保证针布的质量，如针齿光洁、无毛刺、不钩挂纤维等。

(5)合理配置工艺参数，尽量减小握持分梳过程中对纤维损伤。如适当降低刺辊速度、适当放大给棉板与刺辊的隔距、配置适宜的锡刺比、采用合适的给棉板分梳工艺长度。

(6)根据纤维长度选择适宜的给棉板分梳工艺长度，防止给棉板分梳工艺长度过短造成纤维损伤严重、短绒大量增加的问题。

(7)合理控制车间的温湿度和原料的回潮率，提高纤维的柔韧性和单纤维强力，减少开松、梳理过程中造成的损伤。

加大短绒排除量的主要措施有：

(1)莱赛尔纤维本身的短绒很少，长度整齐度较好，但如果因开松、梳理工艺配置不当，造成生条中的短绒较多，导致成纱质量不达标，在开松、梳理工艺优化空间不大的情况下，就要通过适当加大短绒排除量来改善成纱质量指标。具体措施有：

(2)适当增加盖板速度，以增加盖板花量。

(3)适当放大前上罩板上口与锡林的隔距（盖板正转的梳棉机）或适当放大后上罩板上口与锡林的隔距（盖板反转的梳棉机）。

(4)适当减小小漏底入口隔距，放大出口隔距，增加小漏底内部的静压，提高小漏底网眼板排除短绒的效率，对清除短绒也能起到较好的效果。

(5)合理配置棉网清洁器的工艺参数，充分发挥棉网清洁器排除短绒的作用。

(6)适当增大滤尘系统的吸尘能力，避免吸尘管道堵塞，保证有效排除短绒。

5.7 后车肚落白的控制措施

莱赛尔纤维表面光滑，刺辊针齿不容易有效握持住纤维，调整不好容易造成后车肚落白的现象，因此，生产莱赛尔纤维需要关注后车肚落棉情况，发现有落白现象，要及时采取技术措施来解决。

常规情况下，影响后车肚落棉的因素主要有四个方面：

(1)刺辊速度：提高刺辊速度有利于分解纤维束，落棉增加，刺辊速度过快时不仅会造成纤维损伤严重，生条短绒率升高，还会因为纤维束的离心力增强，容易导致后车肚落白花现象。

(2)除尘刀工艺与落杂区的长度：除尘刀工艺包括除尘刀高低、安装角度和与刺辊的隔距。采用低刀、大角度、适中的隔距有利于第一落杂区有效排除莱赛尔原料中的硬并丝和硬块杂质。但配置除尘刀的工艺时，需要全面考虑它对后车肚落棉率的影响：在小漏底弦长一定的情况下，除尘刀的高低位置会影响第一和第二除杂区长度的分配情况。第一落杂区主要是落大杂（包括较大的没有被刺辊针齿有效握持的纤维束），第二落杂区主要是落小杂。放低除尘刀，第一除杂区长度增加，第二除杂区长度缩短，第一除杂区落棉增加，小漏底切割第二除杂区附面层厚度减小，第二除杂区落棉减少。第一除杂区落棉增加量比第二除杂区落棉减少量多，后车肚落棉率仍增加。

除尘刀的角度直接影响后车肚气流的流动方式和反方向，一般情况下，如果希望后车肚多落、少回收，则选择较小的角度，反之选择偏大的角度。莱赛尔原料中一般不会含有太多的大杂，一些硬并丝、硬块可以主要在第二落杂区落出，此时第二落杂区尽量少受补入气流的干扰。因此，生产莱赛尔可以采用适当高刀、小角度的除尘刀工艺。

(3)小漏底与刺辊间的隔距：小漏底与刺辊间隔距自入口至出口逐渐收小。入口隔距大，进入小漏底的气流量增加，小漏底排出的气流量和落物有所增加，进入车肚的落物较少，第二落杂区的落物减少，使总的落棉率减少，反之，入口隔距小，在入口处被切割掉的附面层变厚，进入车肚落物较多。出口隔距增大，带出漏底的气流量增多，漏底出口处和锡林刺辊三角区的静压高，小漏底网眼排出的短绒及细小杂疵增加。

但隔距过大，小漏底内部静压增大，造成排出气流过急，容易出现网眼糊塞现象。小漏底网眼板处排除的落物主要是短绒和微尘杂，莱赛尔原料中一般不会含有太多的短绒和微尘杂，因此生产莱赛尔时，小漏底的落杂任务不大。有过有可能，可以将小漏底改为预分梳板，以提高分梳效能。

(4)小漏底弦长：小漏底弦长是影响后车肚落棉的主要因素之一，它直接影响第二除杂区的长度。小漏底弦长较短时，第二除杂区长度增加，切割附面层厚度加厚，除杂作用加强。

生产莱赛尔纤维时，除了上述四个影响后车肚落棉率的常规因素外，由于纤维本身特性的原因，还会造成刺辊握持纤维束不良，后车肚落白的现象。主要表现状态为：刺辊从给棉板与给棉罗拉握持的纤维层中撕扯下纤维束后，由于不能有效握持住纤维束，纤维束从刺辊针齿上滑脱，在刺辊与给棉板隔距点下方直接落入后车肚，形成落白现象。

因此，生产莱赛尔纤维时，不但要测试总的落棉率，还应认真观察三个落杂区各自的落棉情况，并根据实际情况加以控制。特别是存在落白现象时，要认真观察第一落杂区的落棉状态，如果好纤维不是被除尘刀挡落下来的，而是刺辊与给棉板隔距点下方直接落入后车肚的，就说明存在刺辊针齿握持不住纤维束的情况，此时可以采取以下几项措施来解决：

(1)更换握持力更强的刺辊针布，加大针齿的工作角。

(2)更换凹型双工作面给棉板，见图1。

图1 凹型双工作面给棉板

①如果工艺上允许，适当降低刺辊速度。

②如果暂时无法更换凹型双工作面给棉板，可以在给棉板下方加装一块托持板，以延长给棉板的下工作面，见图2。

图2 给棉板下方加装托持板

如果后车肚严重落白和落棉中可纺纤维含量较多，但落棉主要是由除尘刀挡落或第二落杂区落出来的，就应控制刺辊部分的气流，通过调整后部工艺来控制三个落杂区的落棉量，比如调整除尘刀的高低位置和角度以及小漏底工艺。

5.8 盖板花的控制措施

生产纯棉品种时，主要是通过盖板花有效去除带纤维杂质、棉结和短绒等对成纱质量具有不利影响的物质，但盖板花的含杂率相对较低，过多的盖板花对产品制成率不利。而莱赛尔纤维本身不含杂质，在梳棉工序的棉结和短绒含量也很少，因此，不要过多地排出盖板花。控制盖板花率的措施主要有：

(1)适当降低盖板运行速度。降低盖板速度，盖板在主分梳区内停留的时间加长，每一根盖板的针面负荷略有增加，盖板花抓取的短纤维、硬并丝和硬块也会增多，但由于单位时间内走出主分梳区的盖板根数减少，总盖板花量会有所减少。

(2)适当减小上罩板上口与锡林间的隔距。对盖板正转的梳棉机而言，前上罩板对盖板花量有明显影响；对盖板反转的梳棉机而言，后上罩板对盖板花量有明显影响。上罩板上口与锡林隔距对盖板花中的长纤维含量影响特别大，隔距越小，盖板花中的长纤维含量越低，因为当隔距减小时，锡林与罩板间的空间缩小，纤维易被上罩板下压，与锡林针齿接触的数量、长度都会增加，锡林针齿对纤维的握持能力增强，长度较长的纤维更容易被锡林针齿抓取带走，从而减少了盖板抓取的长纤维数量，从而有效降低了盖板花数量及盖板花含长纤维的比例。

(3)适当提高上罩板的高低位置。对盖板正转的梳棉机而言，要调整前上罩板的位置；对盖板反转的梳棉机而言，要提高后上罩板的位置。当上罩板位置较高时，在上罩板上口与锡林间的隔距相同的情况下，在盖板花出口位置盖板针布所握持的长纤维会有更多的机会被锡林针齿剥取下来重新进入棉网，从而减少了盖板花量和盖板花含长纤维的比例。

5.9 生条附入性疵点的控制措施

生产莱赛尔纤维，由于纤维抱合力较差，易产生静电等原因，在梳棉工序经常出现各部位挂花等现象，这些挂花一旦被带入棉网中，就会产生附入性的疵点。在不同位置附入对生条质量的影响不同，疵点的分布状态也不同，从梳棉工序棉网的运行流程来分析，可以将主分梳区棉网出口为界线，将梳棉工序形成的附入性疵点大致分为两类：机后附入性疵点和机前附入性疵点。

机后附入性疵点是在主分梳区棉网出口后部产生的疵点，产生的主要原因有：

(1)除尘刀挂花带入棉网。

(2)小漏底挂棉花带入棉网。

(3)小漏底网眼糊塞、短绒带入棉网，等。

机前附入性疵点是在主分梳区棉网出口前部产生的疵点，产生的主要原因有：

(1)三角区积聚短绒带入棉网。

(2)前罩板发毛挂花带入棉网。

(3)生头板不清洁，集聚的短绒、纤维团带入棉网。

(4)大喇叭挂花带入棉网，等。

其中以三角区积聚短绒带入形成的机前附入性疵点最多。

机前、机后所产生的附入性疵点，在外观形态、结构特征以及在生条中表现也各不相同，在生条上有明显区别：

（1）机后产生的附入性疵点：

由于附入性的纤维团经过了主分梳区的分梳作用，在锡林盖板针布的吸放作用下，纤维团被拉长，并与正常纤维产生了混合作用，因此虽然疵点部位的生条明显偏粗、颜色有些发暗，但短绒与正常纤维混合比较均匀，附入的短绒等不能从生条主体上剥离出来。

（2）机前产生的附入性疵点：

由于附入性的纤维团没有经过主分梳区的分梳作用，因此附入的纤维团一般是附着于生条主体一侧，可以很容易地从生条主体上剥离下来，剥离疵点后，生条主体粗细程度接近正常生条。

因此，根据附入性疵点的形态特征和在生条中的分布状态，可以很方便地判断出疵点附入的大体位置，从而更有针对性地查找原因。

5.10 如何控制生条棉结

在纺纱过程中，棉结的存在对半成品的内在结构及纤维在牵伸过程中的运动都会产生直接的影响。在牵伸过程中，棉结会导致其周围的纤维成束或成团地变速，从而恶化条干，并可能与周围的纤维集结运行而形成牵伸性粗节。在布料染色后，棉结会在布面上形成白星，进而影响布面的外观质量。生产莱赛尔纤维时，在梳棉工序影响棉结形成的因素主要有：

(1)原料因素

a、纤维的细度较细，纤维刚性较低，在清、梳工序加工时，纤维容易扭结成束丝和棉结。

b、原料中的硬并丝、硬块等有害疵点没能及时清除掉，在梳棉工序经过梳理后断裂、破碎成较短、较小的疵点，这些疵点被包裹在纤维中，在牵伸过程中影响纤维的正常运行，恶化纱线的条干均匀度，在做条干检测时也会表现为棉结的形式。

c、原料的回潮率过高，纤维间的粘附力较强，在清梳工序加工中容易形成索丝或棉结。

(2)工艺因素

a、梳理工艺隔距、转移工艺隔距、气流工艺隔距设置不当，纤维在梳理过程中运行不顺畅，特别是出现横向气流、喷花、转移不畅等因素，使纤维出现横向排列、相互搓转等，从而形成棉结或束丝。

b、锡林、刺辊速度或速比不合理，刺辊上的纤维不能100%向锡林转移，导致刺辊返花，从而搓擦成棉结。

c、工艺隔距、速度配置不合理，纤维损伤严重，短绒增多，在后工序牵伸过程中不能被有效握持，在牵伸区运行过程中扭转缠结成棉结。

(3)设备因素

a、针布损伤，不能正常发挥对纤维的握持和释放作用，从而造成纤维搓转成棉结。

b、针布锋利平整度不符合要求，纤维在棉网中分布不均匀，在某些位置上产生搓擦现象而形成棉结。

c、针布选配不合理、不配套，造成纤维梳理、转移不良而形成棉结。

d、各部件出现挂花现象，形成短绒集聚、束丝、棉结等，不定时带入棉网。

e、纤维通道集聚油剂，没有按规定定期进行清洁，纤维通过时受到搓擦缠结形成棉结。

（4）运转操作

a、挡车工不按清洁进度表做清洁，清洁不彻底，飞花、短绒进入棉网。

b、车肚漏底糊塞，短绒不能及时排出。

c、三角区挂花未及时处理，影响气流的正常运行。

d、各部位吸尘管道堵塞未及时处理，影响气流运行的稳定性和短绒尘杂的顺利排出。

（5）环境因素

a、高空飞花落入棉网或筵棉（棉卷）中。

b、车间温湿度不符合工艺规定要求，影响梳理效果。

c、原料、半制品的回潮率控制不当。

六、结语

通过合理选配针布和优化工艺配置，可以有效提高莱赛尔纤维的梳理效果，减少纤维损伤，提高生条质量。同时，在梳棉工序生产莱赛尔纤维时，注意车间温湿度控制和防粘卷措施是确保生产顺利进行的关键。

来源：老方 《莱赛尔纺纱手册》编写组

编辑： 中国纱线网，转载请注明出处

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