纺织技术 | 苎麻纤维梳理技术现状及发展趋势（下）

（紧接上期）

三、苎麻梳理技术现状存在的问题

3.1 苎麻梳理设备滞后借用为主

苎麻纤维现代的工业化生产是上世纪五十年代基本上是沿用绢纺式和毛纺式的纺纱工艺流程．分别称之为苎麻老工艺和苎麻新工艺路线。近几年，虽然在其工艺路线中在工艺、设备上进行了改进、改造，以及利用新型毛纺设备、棉纺设备等方面进行了一些研究探索．但是整体是在简单的模仿借鉴，没有实质性的进步。纺纱工艺未能根本性改变纯苎麻纱在外观质量——成纱毛羽、条干水平、粗节(麻粒)上，离当前市场(消费者)的要求以及后工序的加工(织造)的要求．仍有一定的差距。

借用绢纺和毛纺设备，存在以下问题：
（1）纤维长度离散度差，现有工艺生产的苎麻条70mm左右．长度不匀率为7O％左右．仍存在25～35％的超长纤维(1OOmm以上)，这部分超长纤维的存在，导致后工序牵伸隔距放大或者采用滑溜牵伸，导致成纱条干差，产生牵伸疵点。

（2）切断和梳断、牵断之间造成疵点，梳理前准备原有工艺是对纤维在分梳的状态下切断．梳理后牵伸是在牵伸状态下拉断，也造成大量疵点产生。目前．在我国苎麻纺纱工艺流程中梳理工序粗梳设备，开松和梳麻工序使原本伸直平行的纤维通过反复的打击、拉断以及自由分梳下的搓柔．虽能使大部分纤维分离单纤维状态．但同时也带来了纤维大量的扭结形成麻粒和短绒。

（3）梳针造成的弯钩和束纤维，开松机梳针过程中纤维绕针运动，产生大量的束型弯钩．同时给梳麻机带来高强度梳理，高梳理负荷导致分梳部件的损坏形成梳理疵点(麻粒等)并恶性循环。梳麻生条中的麻结、短纤成为后工序必须清除的对象．是成纱粗节、麻粒及毛羽形成的主要根源。

主梳理设备分析：长纺梳理流程中梳理设备为CZ191罗拉梳理机，其他为毛纺精梳机、针梳机为主，流程长，设备管理维护难度大，同时存在纤维损伤大、落麻多（部分制成率在60%），梳理产量低在19-25kg/h，纺纱支数低（最高27.8tex），断头多。短纺梳理纺纱中梳理设备为盖板梳理机为主，其后不再梳理，存在落麻多，断头高，混纺比差异大，梳理细化不够硬条多,产量低（30-40kg/h）等问题。

3.2 传统麻梳理机梳理细化和纤维损伤的矛盾

由于苎麻纤维长度长，而且刚弹性好，加之乳化油剂影响带来的摩擦静电问题，使得苎麻纤维的梳理比较困难。传统开松机开松处理较为粗放，开松后麻饼中含有大量的束状麻纤维和体积较大块状纤维。罗拉梳麻机梳理这些纤维会遇到大的阻力，造成分梳力明显增大。同属罗拉梳理机只在锡林、工作辊、剥取辊之间进行反复梳理顺直，在梳理区域为横向线梳理，梳理面积小，细化分离度差。苎麻麻纤维经过梳理后纤维长度明显下降，梳理后短纤维增加，增加了精梳落棉量，降低了纺纱制成率，增加了苎麻纱生产成本。由于纤维长，分梳力大，造成纤维移向斜齿根部充塞针布，影响针齿对纤维的有效握持，使部分纤维在斜面间反复搓揉，麻粒增加。当纤维充塞严重时，针齿无法释放纤维越积越多，出现纤维缠绕锡林，部分缠绕过紧造成针布的损坏。短纺借用盖板梳理机，梳理力剧增，麻粒少，但是针布损伤急剧增加，短纤维损伤增加，混纺时部分纤维细度差异大，油剂及回潮不充分，出现盖板嵌杂、绕锡林等问题。以上问题是苎麻长纺、短纺混纺较为严重的问题。

3.3 苎麻梳理分梳与转移的关系

长纺梳理细化存在分梳与转移的问题。苎麻梳理过大的分梳力带来苎麻麻损伤的问题，实践中控制减少过大的分梳力，必须增强梳理针布的转移功能，减少了纤维沉入针根，实现在锡林和工作辊之间的良好梳理效果。以上分析：加强分梳时，必须保证良好转移，否则分梳无法连续进行。对梳理区的每一根纤维而言，过高的转移率，分梳区内梳理时间缩短，梳理次数的减少，分梳效果受到影响。因此，对于苎麻梳理针布要有良好的吸放能力和转移能力；同时兼顾梳理强度，这是解决梳理矛盾的关键。

短纺采用盖板梳理机，梳理面积增加，梳理形式有简单的罗拉转移梳理，改变为锡林与盖板之间的交替梳理、锡林与固定盖板之间的分配梳理，梳理效果明显增加，纤维细化程度明显提高，但是短绒增加较多。同时在刺辊与锡林，锡林与盖板、锡林与道夫、锡林与固定盖板之间转移的过程中，存在纤维释放与控制的矛盾，如锡林刺辊之间硬纤落麻增加，锡林道夫之间硬纤落网，锡林盖板之间充塞嵌杂等，由此麻粒增加、落麻增加，针布嵌杂等，最终影响梳理效果。因此在盖板梳理机苎麻混纺梳理，也必须解决细化渐进与硬纤排除差矛盾。

3.4 苎麻技术梳理落棉与质量的关系

为提高苎麻细化分离度，采传统工艺和新工艺中采用精梳机梳理技术较为普遍。精梳梳理是锡林梳理纤维须丛的头端，顶梳梳理纤维须丛的尾端，排除硬纤和麻粒、短绒，提高纤维的可纺支数。由于苎麻纤维较粗，梳理细化过程中短纤维及麻粒增加，采用2-3道精梳梳理后，落麻很多，制成率在55%左右，成本增加。

四、苎麻纤维梳理技术发展趋势

苎麻梳理设备一般是采用：
（1）长纺精干麻，切断，苎麻梳理机，精梳机；

（2）长纺精干麻，切断，苎麻梳理机，精梳机，针梳机；

（3）精梳落麻，盖板梳理机。长纺梳理属于渐进式梳理，拉断纤维，同时排除杂质；短纺梳理机属于盖板梳理，保护纤维，同时细化分离保护。二者相辅相成，各有特点。今后的发展趋势，少梳理多伸直短流程，将会是二者技术融合。

4.1 细化梳理工艺组合式梳理

组合式梳理要求：尽可能保持纤维长度减少短绒，尽可能保持长度保持强力。采用罗拉梳理机和盖板梳理组合进行梳理，减少精梳流程和针梳流程。原理是先通过罗拉梳理机顺直纤维，然后再通过盖板梳理机梳理，将70mm左右的纤维在短流程中细化，同时减少纤维损伤。同时通过梳理尽可能减少毛纺精梳流程，提高制成率。具体见图1。

4.2 盖板梳理机增加分梳辊和工作辊

盖板梳理机梳理强度大，容易损伤纤维，在刺辊喂入后，增加开松辊和剥取辊，先对纤维进行顺直后，然后进入活动盖板梳理机中保持纤维长度和梳理伸直结合。长纺流程和短纺流程兼顾。具体见图2。

图2 盖板梳理机加装工作辊和剥取辊

4.3 实现开松细化梳理流程组合

传统的绢纺工艺和新型的精梳毛纺工艺，其梳理都是通过多道的设备进行渐进式梳理细化，提高纤维分离度，最大限度实现单纤维化纺纱。由于道数的增加，流程中揉搓造成麻粒，反复梳理造成纤维损伤。因此，将无纺生产流程，植入苎麻纺纱梳理过程中，经过开松和梳理组合，使苎麻纤维达到3.2dtex，纤维长度40-70mm，能够满足短纺和长纺的需要。具体见图3。

4.4 梳棉机双梳减少精梳工序

苎麻纺纱线其纺纱梳理、加捻、牵伸过程相对于棉纺而言，有通用性和特殊性，通用性是麻纺工艺在近年来运行棉纺工艺成功纺织出相对细支纱线。

短纺工艺中采用双梳工艺流程。双梳工艺的目的：将苎麻纤维机混纺纤维原料，至少经过两次梳棉，减少经过精梳的道数，提高制成率。双梳工艺的一个原则是：一梳除杂，二梳是伸直。具体如下：

（1）原工艺流程

FA002圆盘→A035E混棉机→FA022-6多仓混棉机→FA106精开棉机→FA046喂入棉箱→A186梳棉机→FA311并条预并→A191条卷机→A201精梳机1→FA311×2并条机→FA423粗纱机

（2）双梳工艺

FA002圆盘→A035E混棉机→FA022-6多仓混棉机→FA106精开棉机→FA046喂入棉箱→A186梳棉机→FA311并条预并→A191条卷机→A186梳棉机→FA311×2并条机→FA423粗纱机

针布配置：一道梳棉采锡林AC2520×1660，盖板MCB32，道夫AD4035×01890；二道梳棉采用AC2030×01740针布（或者AC2030×01550）,盖板MCB52，AD4040×02090增加前固定盖板7根＋1根棉网清洁器。短纺苎麻混纺通过双梳提高质量，减少了精梳流程。

4.5 优化梳理针布提高梳理细化能力

苎麻纤维经过化学脱胶后，仍然含有少量的残胶、木质素等，必须给与一定的加湿给油分梳整理才能清除麻结；提高可纺性能。在整理过程中间预整理分梳的针布配置非常重要，否则会造成大量的嵌杂，影响成纱质量。分析原因主要是针布在配置时，过于注重分梳整理效果，忽视其嵌杂问题，最终造成棉结嵌杂的问题。采取：将锡林针布工作角加大，加强对纤维的控制，拉大纵向齿距，减少嵌杂概率；盖板选用MCB匀密系列，提高纤维适纺能力；道夫增加角度，增大齿距，减少基部厚度，提高转移减少嵌杂；刺辊增加齿密，减少齿深，提高开松效果，加强转移。针布配置见表6。

表6 苎麻纤维梳理针布配置优化对比

表中分析：将锡林针布工作间加大有纵向齿距1.5mm加大到1.6mm，860齿/25.42增加到1008齿/25.42缓和对纤维的控制，拉大纵向齿距，减少嵌杂；盖板选用MCB匀密系列，提高对麻纤维的释放减少了盖板嵌杂；道夫齿密有398齿/25.42增加到496齿/25.42提高转移率，齿距增加减少嵌杂；刺辊齿密有36齿/25.42增加到85齿/25.42开松效果增强，问题得到解决。

五、结语

（1）苎麻梳理技术发展较为缓慢，九种梳理工艺流程，大部分停留绢纺工艺和精纺毛纺设备，存在超长纤维多、细化分离度差、纤维损伤大、流程长、制成率低等问题，在后部牵伸中采用滑溜牵伸，成纱质量差，疵点多。

（2）苎麻梳理技术存在的问题，主要是借鉴设备较为落后，梳理和转移，纤维梳理细化和损伤，落麻与质量之间的矛盾。这些是阻碍苎麻纺纱技术发展的瓶颈。

（3）苎麻梳理技术发展趋势，组合罗拉梳理和盖板梳理提高梳理效果，精细化分离细化组合减少流程降低麻粒，采用新型针布减少嵌杂和提高分离度。目的，纤维细化，减少流程，提高纤维整齐度，以高质量的梳理满足细纱罗拉牵伸的需要，淘汰滑溜牵伸，实现苎麻纺纱更好的条干和质量。

来源：陈玉峰 张泽 光山白鲨针布有限公司、黄克华 库车利华纺织有限公司

编辑： 中国纱线网，转载请注明出处

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