浅谈国产“雷霆”3激光制导炸弹

激光制导炸弹被首次应用于实战是在上个世纪六十年代越战期间。在最初使用大约数百枚一般炸弹却并未摧毁目标后，美军试用几枚尚处于试验阶段的“宝石路”激光制导炸弹，精准地命中目标并将其彻底摧毁。廉价的炸弹甚至起到了导弹一样的作战效果，这样的空中打击效率在当时几乎不可想象。随后，各国纷纷开始研制这类激光制导炸弹，目前世界总计已有数以百计型号推出，美制“宝石路”系列无疑是其中最有知名度的代表性产品。

中国一直以来也在研制这种精确制导武器，并且已有成熟产品问世，这其中便包括“雷霆”系列激光制导炸弹。笔者曾在航展见过“雷霆”2,还与其相关专家进行过现场交流。在2008中国珠海国际航展上，“雷霆”系列实物展品仍旧如约而至，令人惊喜的是，不但有“雷霆”2,还首次公开展出了“雷霆”3。从外形看上去，“雷霆”3与此前的“雷霆”2的情况很不相同，为了进一步了解“雷霆”3的情况，笔者也从各方面收集了一些信息来了解。

“雷霆”2和“雷霆”3激光制导炸弹

采纳了与“雷霆”-2不同的导引头第一，有关“雷霆”2激光制导炸弹的情况。据目前能收集得到的信息来看，该弹是中国航空工业集团研制的一款采纳激光制导的精确空投武器产品，它目前已经批量装备部队。通常，"雷霆"2系列一般包括250千克系列、400千克系列、500千克系列等多个品种。它采纳双线激光驾束系统来引导操纵炸弹对目标实施精确打击，作用距离大约4~8千米，可以精确打击敌方前线重点阵地目标，如桥梁、电站、指挥通信中心、阵地火力基点等。“雷霆”2有一个十分显著和突出的特点，就是它的激光导引头采纳了与弹体分离舱段模式，即在弹体前段安置了一个带有环翼护围的前伸系统，而激光装置就安置在其内部。整体而言，"雷霆"2外观十分酷似美制早期的“宝石路”激光制导炸弹，其激光制导原理当然也是与后者大同小异。

"雷霆"2

通过进一步信息收集了解得知，“雷霆”2所用的导引技术，即所谓的双线激光驾束导引的含义，就是类似在炸弹前方同步发射两条平行激光驾束线，而这两条驾束线中心点就是激光制导炸弹自身位置，寻的系统将根据这两条标尺线进行Z字形“折行”寻的，不断对目标偏差距离进行修正，使弹身始终保持在正对目标中心点位置，借此确保炸弹可以精确命中目标“雷霆”3型是在“雷霆”2问世后不久开始研制的。从外观来看，它的弹体结构与“雷霆”2差别不大，最大的不同是在激光导引头这个位置，即“雷霆”3的激光导引头部分是全融合结构，导引头与弹身完全结合成一个整体，前段采纳了透明介质作为激光导引头的前外罩，外形十分貌似红外制导导弹系统。

“雷霆”3激光导引头特写

“雷霆”3弹体滑翔组件特写

“雷霆”3与“雷霆”2的导引头究竟区别在哪里呢?原先，“雷霆”3激光制导炸弹是一种采纳扁形面照耀的激光系统，相比“雷霆”2具有更好的抗干扰性能与更精确的目标识别能力。同时，由于采纳了扁形面激光照耀，这种激光制导炸弹在飞行过程中的偏差校验也与前者有很大不同，即因为不再进行多次边缘寻址，这种模式操纵下的激光制导炸弹具有更高的对目标冲击速度，最大限度减小了因多次寻址导致炸弹俯冲下滑速度减缓，及继之而来的导致炸弹穿透力度下降。此外，扁形面激光照耀技术也是目前国际最前沿的激光炸弹制导照耀技术，可以几乎达到无误差和无盲点覆盖区。

另外，“雷霆”3与“雷霆”2另一个不同的是，前者采纳了附加短翼滑行装置，可使其具有一定的类似“雷石”系列滑翔炸弹那样的滑行能力，作用距离可以增程到10千米以上。

“雷霆”2与美制“宝石路”I型设计理念相近,而“雷霆”3激光引导系统所采纳的技术与美制“宝石路”III属于同一个技术层面

未来还有改进空间

从各方面了解到的信息来看，如果说“雷霆”2与美制“宝石路”I型设计理念相近，技术涵盖时间段大约是上个世纪六十年代中前期水平，那么在今天的多智能化目标隐藏手段下已显力不从心，而“雷霆”3激光引导系统所采纳的技术与美制“宝石路”III属于同一个技术层面。而“雷霆”2和“雷霆”3研制间隔周期仅不到5年时间，等于是这个5年周期内跨过了美制武器大约使用了40年才完成的技术跨过。

不过，我国在激光精确制导炸弹方面虽然取得很大进展，但还是要看到与世界发达国家间存在着技术差距，无论是单色激光驾束还是到现在双色面激光技术，几乎我们都是处于“后来者”的角色，因此应该在下一个新激光应用技术周期到来之际，进展出自己的世界领先技术，走出一条中国模式的激光制导与导引技术的创新道路。

另外，从“雷霆”3导引头内部系统部件看，显得比较粗糙，与世界同类产品的制造品质与加工工艺还有很大差距，国产激光导引头部件很难达到类似美制产品那样的精细度，外部金属电镀与抛光截面技术和精度也难与世界先进水准匹敌。举个简单的例子就可以说明问题，我国目前数控机床技工技术最大误差精度为0.1级别，而美国、日本等发达国家其金属精度加工工艺早已达到0.01水准，我们目前在金属加工周密技术上至少与世界发达水平相差一个百分基数。这些都说明未来还要在数控机床金属精度加工领域做出更大提高。