冷轧工艺教材-轧钢机组

2 轧钢机组

2.1 机组简介

从美国I2S公司引进，产品规格厚度0.15~2.0mm，宽度600~1250mm，设计年产量10万吨，规格为φ400/φ1250×1430的四辊可逆式轧机兼平整机组，高速档最高轧制速度为1000m/min，最大轧制压力为2000吨。其厚度制控系统采用以秒流量方式为基础的计算机AGC系统。

2.2 设备系统

2.2.1直流传动系统

有9套西门子6RA70系列数字直流调速装置、9台GE公司直流电机、2套德国LOKE公司LSV-065激光测速装置（精度±0.1%）、1台台湾研华PⅢ监控计算机、1套德国西门子S7-400PLC等设备组成，为可逆轧机的动力部分，可实现张力自动控制、张力0至100%之间连续可调,最小张力可到2.5%,具有传动数据自动记录和报警归档等功能。其调速精度为±1%，张力精度为±1%，最小张力为总张力的2.5%。

2.2.2 AGC厚度控制系统

由法国阿尔斯通(ALSTOM)公司生产的Logidyn D2高精度控制器、厚度调节计算机、台湾研华公司生产PⅢ监控计算机、武汉阿尔斯通(ALSTOM)公司开发的AGC控制软件1套、MTS位移传感器、Heidenhain光栅、美国摩根公司生产的伺服阀、以太网卡等控制设备组成，可实现监控AGC、预控AGC、秒流量AGC、采样AGC、加减速补偿等多种厚度控制方式，同时可实现延伸率平整控制、自动停车、工艺数据自动记录、远程故障诊断和故障处理等功能。纵向厚度控制精度小于±2.5um，横向厚度控制精度在0.15mm极薄带钢同板上小于6um，

2.2.3弯辊控制系统

具有压力调节在-100%至+100%范围的双侧单独调节功能。

2.2.4测厚仪系统

美国CIGI公司生产的75KVDC的X射线测厚仪，检测厚度在0.1~4.999mm范围。检测厚度精度为0.1%，时间漂移量为每8小时±0.25%。

2.2.5乳化液控制系统

由美国公司生产的10个电子乳化液调节阀，实现工作辊和支撑辊的分段喷射冷却，可实现良好的板形控制；美国公司生产的磁过滤系统，过滤乳化液中的铁份，保证乳化液的灰份和清洁；由武钢科技公司最新引进的磁净化装置，可达控制铁离子范围小于50pmm。

2.2.6辅助控制系统

由美国公司开发的触摸屏操作系统，可很好的实现无操作台操作，轧机的全部操作均可在计算机上完成。

2.3 基本概念

2.3.1冷轧

是指金属在再结晶温度下进行轧制变形的一种金属加工方法，一般指带钢不经加热在室温下直接进行轧制加工。

2.3.2板形

是板材平直度的简称，是指板带材横向是否产生波浪、折皱，它决定于板带材沿宽度方向延伸是否相等。

2.3.3加工硬化

带钢在冷轧后，由于晶粒被压扁、拉长、晶格歪扭、畸变、晶粒破碎，使金属的塑性降低、硬度增加这种现象称为加工硬化。

2.3.4横向厚差

是指板带材沿宽度方向的厚度偏差，它决定于板材的横截面形状。

2.3.5液压弯辊

是用液压缸对工作辊或支承辊施加附加弯曲力，使轧辊产生附加挠度，补偿轧辊原始辊型凸度，以保证带钢板形良好。

2.3.6辊型

轧辊辊身表面的轮廓形状称为辊型，一般用辊身中部和端部的直径差△D来表示。

2.3.7变形抗力

是指金属抵抗塑性变形的能力。

2.3.8塑性

是指金属在外力作用下，能确定地发生永久变形而不破坏其完整性的能力。

2.3.9前滑

轧制过程中，轧件出口速度大于轧辊在该处的线速度，这种现象叫做前滑。

2.3.10后滑

轧件进入轧辊的速度，小于轧辊在该处线速度的水平分量的现象叫后滑。

2.3.11轧机刚度

轧机底座抵抗纵向弹性变形的能力大小称为轧机纵向刚度，简称轧机刚度。

2.3.12抗拉强度

材料抵抗拉力破坏作用的最大能力，即材料在断裂前能承受的最大载荷除以原横截面积得到的应力，叫做抗拉强度，用σb表示。

2.3.13屈服强度

材料（试样）在受外力作用，载荷增大到某一数值时，试样发生连续伸长现象，叫做屈服现象，这时材料抵抗外力的能力，叫做屈服强度，用σs表示。

2.3.14延伸率

材料受拉力作用而断裂时，伸长的长度与原有长度的百分比，叫做延伸率，用δ%表示。

2.3.15轧制压力

是指金属轧制变形时所需的总压力。

2.4 常见工艺问题解答

2.4.1怎样利用调节乳化液来消除两边浪、中间浪？

在轧制过程中，带钢出现两边浪，除带钢两边轧制压力大以外，轧辊两边产生的热膨胀过大也是一个原因，这时适当加大带钢两侧的乳化液流量来消除轧辊的热膨胀，从而消除带钢的两边浪。同样，若带钢出现中间浪，则采用加大中间流量或减小两边乳化液流量来消除。

2.4.2冷轧带钢生产中张力的作用是什么？

在冷轧带钢生产中张力起着重要作用，首先，张力可以降低轧制力；其次，张力在冷轧过程中自动调节带钢的横向延伸，使之均匀化，从而保证带钢板形平直，提高表面质量；另外，带张力卷取可使钢卷紧密整齐，在连轧生产中还可起到自动调节连轧关系的作用。

2.4.3冷轧工艺的特点是什么？

冷轧工艺的特点主要有：1）加工温度低，在轧制中将产生不同程度的加工硬化。2）冷轧中要采用工艺冷却和润滑。3）冷轧中要采用张力轧制。

2.4.4轧制过程中，轧机产生振动的原因有哪些？应如何处理？

轧机振动一般发生在高速轧制极薄带钢时，由于振动，使带钢厚度波动，同时易产生断带。另外，厚度波动带钢经镀锡后产生“斑马纹”使镀锡板降级，甚至产生废品。

产生振动的原因主要有以下几个方面：

1）轧制速度太高，成品规格薄。

2）道次轧制工艺参数不合理，如轧制压力低，变形量小，带钢前张力较大。

3）润滑条件不佳，如乳化液浓度太高或太低。

4）轧辊损坏，未及时更换。

5）轧辊轴承和轴承座之间存在间隙。

轧制过程中产生轧机振动，应判断分析产生的原因，并采取相应措施进行处理。如一时复杂难以下结论，可适当降低轧制速度，消除和降低振动程度，等到机组检修时再进行处理。

2.4.5平整的主要作用是什么？

平整实质上是一种小压下率（1-5%）的二次冷轧，其主要作用是：

1）供冲压用的板带钢事先经过小压下率的平整，就可以在冲压时不出现“滑移线”，以一定的压下率进行平整后，钢的应力应变曲线即可不出现“屈服台阶”。

2）冷轧板带材在退火后再经平整，可以使板材的平直度（板形）与板面光洁度有所改善。

3）改变平整的压下率，可以使钢板的机械性能在一定的幅度内变化，可以适应不同用途对硬度和塑性要求。

2.4.6在轧制过程中，带钢出现跑偏的原因是什么？如何处理？

在轧制过程中，造成带钢跑偏的原因主要有以下几个方面：

1）由于来料的原因，来料的板形不好，有严重的边浪，造成第一道次带钢跑偏，采取的措施是：轧制速度不要太高，操作者留心注意观察，及时进行双摆调节，发现问题及时停车。

2）操作原因，由于操作者双摆调节不合理，造成带钢跑偏。

3）电气原因，由于在轧制过程中卷取机张力突然减小或消失造成带钢跑偏断带。

4）轧辊，由于轧辊磨削有严重的锥度，使得压下校不了，在轧制过程中给操作者双摆调节增加了难度，轻者会产生严重一边浪造成板形缺陷，重者造成带钢跑偏、断带。

带钢轻微跑偏可通过调节双摆及时消除，严重跑偏发现后应立即停车，将带钢剪断重新穿带，如轧辊损坏应及时换辊。

2.4.7轧制过程中产生的轧辊缺陷有哪些？产生的原因如何？

轧制过程中产生的轧辊缺陷主要有热划伤、粘辊、勒辊、裂纹等。其中热划伤主要是由于带钢和轧辊之间产生相对摩擦，也就是润滑状况不佳（润滑不足或过好）造成。粘辊的原因是局部压下量过大，断带碎片重叠和破边等造成。勒辊主要是由于压下量过大而使带钢产生重波或轻微折叠和带钢跑偏产生重波造成的。裂纹的产生主要由于轧辊局部压力过大和轧辊急冷急热引起的，轧机上，若乳化喷嘴堵塞，造成轧辊局部冷却条件不佳，就会产生裂纹。

2.4.8造成带钢断带的原因有哪些？断带后如何处理？

在轧制过程中造成断带有以下几方面原因：

1）来料原因。来料有严重板型缺陷和质量缺陷，如废边压入，严重溢出边及严重欠酸洗或过酸洗，厚度严重不均，板形边浪或中间浪，都会导致断带。

2）设备故障。电气控制系统故障或液压系统故障，常见的有张力波动，张力消失，液压系统停车等。

3）操作故障造成的断带较为常见。如发现带钢跑偏缺陷处未及时降速或停车；道次计划选用不合理，道次变形量太大，造成轧制压力大，板形难控制，道次前后张力太大，将带钢拉断；前道次带钢某处厚度波动（减薄或超厚），后道次未及时减速或将张力控制切断，造成断带。

4）工作辊的爆裂造成断带。断带后，应立即停车，将机架内带钢拉出，并将工作辊换出。支承辊轻微粘辊可用油石将表面磨平，严重损坏应更换支承辊。

断带后，应将机架内断带碎片清扫干净，可将乳化液喷射打开，将残留在机架内的碎小带钢冲洗干净，换辊后第一卷钢速度不要太快。

2.4.9轧制力的波动是影响板带轧制厚度的主要因素，那么影响轧制力变化的因素有哪些？

影响轧制力变化的因素有：轧件成分和组织性能不均；原料原始厚度不均；张力的变化；轧制速度的变化。

2.5轧制时的弹塑性曲线

轧机在轧制过程中，由于处在轧制力的作用下，使轧机整个机座产生弹性变形，轧件产生塑性变形。

2.5.1轧机的弹性曲线

图1轧制时轧机产生的弹性变形

如图1所示，由于整个机架产生了弹性变形，使轧辊原来的辊缝S增大为h，即h=S+∆S，式中∆S--机座弹性变形值，它符合虎克定律，故∆S=P/K

P--轧制压力；K--轧机刚性系数；S--轧辊辊缝。

机座的弹性变形值∆S，包含了机架、轧辊、轴承以及压下系统等所组成的机架各部件的变形总和。

刚性系数K的物理意义，是指机座产生单位弹性变形值时的压力（K=P/∆S）。K值越大，说明轧机的刚性越好，反映到辊缝中的弹跳值就越小。如图2所示，∆S1＜∆S2＜∆S3，它说明了K1＞K2＞K3。

图2理想状态下的K值曲线

理论弹性曲线与实际弹性曲线是有差别的，实际弹性曲线的开始阶段不是直线段，这是由于机座各部件在加工及装配过程中产生了一定的间隙。

在轧制时，如把辊缝S考虑进去，那么曲线将不是由零开始，如图3所示。由此可知轧件厚度：h=S实+∆S实或h= S理+∆S理。在A点（P1轧制力）轧制时，不论是理论弹性曲线，还是实际曲线，轧件轧出的厚度h是相同的。但组成厚度h的辊缝S值和弹跳值∆S是不相同的。实际辊缝值S实较理论辊缝值S理小，而实际弹跳值∆S实较理论弹跳值∆S理大。

在实际生产中，轧辊的真正零位是找不到的（无论是B点或C点）。因此，通常人为的假设某点（一般在弹性曲线的直线上）作为轧辊辊缝的零点。

图3机座的弹性曲线及轧件尺寸在弹性曲线上的表示

2.5.2轧件的塑性曲线

表示轧制力与轧制厚度关系的图示叫塑性曲线，如图4所示。

图4轧件的塑性曲线

1）金属性质的影响：金属变形抗力大（硬金属）的塑性曲线比金属变形抗力小（软金属）的塑性曲线陡。如果轧件的原始厚度为H1时，若采用相同的压下量，即得到相同的h1，显然轧制硬金属的轧制压力P2比轧制软金属的P1大。因此，在相同的轧制压力（P2力）下轧制时，轧件轧出的厚度是不同的，即软金属的h2厚度较硬金属的h1小。如图5。

图5金属性质的影响

轧制过程中工艺因素的波动，如轧制温度的变化，张力大小的变化，摩擦条件的改变以及金属化学成分的不均匀性等因素的波动，都对轧件的塑性曲线有影响，并且曲线的变化形式与图5类似。在上述因素中，凡是使轧制力增加的，均会使轧件的塑性曲线变陡。

2）轧件原始厚度的影响：在相同的负荷下，轧件的原始厚度越大，轧制时懂得压下量也越大；轧件的原始厚度越薄，压下量也就越小。当轧件的原始厚度薄到一定程度时，曲线将会变得很陡，直到曲线变成为垂直状态时，说明在这个轧机上，无论施加多大的压力，也不可能使轧件变薄，也就是达到了“最小可轧厚度”的临界条件。

2.5.3轧制时的弹塑性曲线

如图6为轧机轧制带材时弹塑性曲线。

图6摩擦系数的影响

图6中各参数表示：H--原料厚度；h、hj--轧制目标厚度；P、P1、P2--轧制压力；f、f/--摩擦系数。

所谓弹塑性曲线，就是轧机的弹性变形曲线与轧件的塑性变形曲线的总称。它是自动控制厚度的理论基础。利用弹塑性曲线可以分析轧制过程的内部矛盾。

如果摩擦系数增加（曲线f/所示），对已知轧机在不改变辊缝的情况下，轧制力将由P增加为P1，而轧制目标厚度将由h变为hj；如果使轧制目标厚度h保持常值，则要用压下调整辊缝，使辊缝减小一些，但轧制力将增加为P2。这就是摩擦系数对轧制目标厚度的影响。

其他造成厚度差的原因可以通过弹塑性曲线进行分析。

2.6乳化液指标

2.6.1浓度

它是指分散在乳化液中的油含量。它对轧制油的性能有很大的影响，浓度越高，轧制润滑性越好，反之亦然。

2.6.2 PH值

它是指乳化液中的H+浓度。PH值小于7呈酸性,PH值大于7呈碱性，PH值等于7呈中性。一般地乳化液的PH值呈酸性。

2.6.3皂化值

皂化值的数字是指轧制油中油脂、酯的份量。由乳化液的皂化值的变化可推算出乳化液中杂油的含量，一般地乳化液中杂油的含量应≤20%。

2.6.4铁皂

在轧制中生成的RCOOFe称为铁皂（脂肪酸铁）。铁皂值达到一定程度后会出现以下问题：

1）钢板表面脏污现象严重；

2）新油补充后，浓度的应答性很差。

2.6.5ESI

ESI是调查乳化液的一个指标，ESI越高，乳化液中的油滴尺寸越小，在钢板表面的油附着量就越少。

2.6.6铁粉

铁粉是吸附在油滴表面混杂在乳化液中的，吸附在油滴上的铁粉越来越多，就容易引起油滴间的结合，使乳化液的粒径变大。乳化液浓度越高，乳化液中的铁粉也就越多，反之亦然。铁粉多时有利于轧制润滑，过多时会出现钢板脏污现象，磁棒过滤器的功率对乳化液中铁含量有较大影响。

2.6.7酸值

酸值的数值表示轧制油中脂肪酸的量。

1）脂肪酸的优点：酸基对钢板表面有较强的附着力，因此它对润滑性和防锈性都很好。

2）脂肪酸的缺点：脂肪酸过多，将会促进油箱以及管道的腐蚀，此外还将生成大量铁油泥，使钢板表面及轧机机组的脏污急剧增加。

2.6.8灰份

灰份是指经破乳、重复煅烧后乳化液中不能挥发的无机成份，如无机盐、金属化合物等。从一定角度来说，灰份的数量大小反映了乳化液清净与老化程度，它对轧制板面质量有直接影响。一般，灰份的数量越小越好。

2.6.9电导率

一般指乳化液的导电能力，是电阻的倒数。

2.6.10温度

温度是个管理项目，它对性能有很大的影响。

1）温度较低时容易出现的问题：①润滑不良，轧制力升高，振动现象多发；②容易产生轧后钢板表面脏污现象；③钢板表面水分蒸发困难，钢板容易生锈。

2）温度较高时容易出现的问题：①乳化不安定，附着量增加，容易产生打滑现象；②蒸汽大量产生，污染工作环境。

2.7轧制油在轧制过程中的润滑和冷却

乳化液在冷轧中的主要作用是润滑和冷却。

在轧制过程中，轧制变形区产生的高温使乳化液产生油水分离，油吸附在轧辊与钢板表面形成油膜，起到润滑作用。

油膜厚度过薄或油膜量过少是产生热划伤的主要原因。一般可以通过提高乳化液浓度、增加乳化液流量、降低辊径及辊面粗糙度等方法加以解决。

冷轧过程中的主要润滑方式有：

①边界润滑：它一般是在低速及高速轧制时形成，膜厚一般为0.008μm。

②流体润滑：它一般是在较高轧制速度时形成，膜厚一般为0.4μm左右。

③极压润滑：在高速高压情况下，在轧制过程中极压剂与钢表面形成一层保护性膜，膜厚一般为0.0004μm左右。

2.8轧制生产中与乳化液相关的问题及解决办法

2.8.1热划伤

油膜厚度过薄或者油膜量过少是产生热划伤的主要原因。

其解决办法：1）提高乳化液浓度；2）提高乳化液温度；3）提高乳化液的喷射量（流量）；4）使用直径较大的轧辊；5）降低轧辊表面的粗糙度；6）增大乳化液中的铁含量（即少开磁棒）。

2.8.2打滑

与热划伤现象相反，油膜厚度过大，或者流体润滑范围的增加，摩擦系数降低到一定粘结以下就会产生打滑现象。

其解决办法：1）降低乳化液浓度；2）降低乳化液温度；3）减少乳化液中的铁粉含量（如开磁棒过滤器，撒油管等）；4）增大轧辊的表面粗糙度。

2.8.3板面发黑

轧制后钢板表面油分和铁分的比率中，铁分比率较高引起板面发黑现象。

其解决办法：1）提高乳化液温度与浓度；2）减少乳化液中的铁含量；3）降低轧辊表面粗糙度。

2.8.4振动

就润滑方面而言，是由于“润滑性的斑痕”造成的，即被卷入辊缝的轧制油未能达到均一状态，不均匀部分的摩擦系数和其他地方的摩擦系数有较大差异。

其解决办法：1）提高乳化液温度；2）增大轧辊表面粗糙度。

2.8.5生锈及乳化液斑

由于板形不良带出的乳化液卷入钢卷中，带钢表面的水份没有完全被去掉，这两者都有可能造成乳化液斑。环境空气温度偏高，或者盐酸浓度偏高等都会引起点锈的发生。

其解决办法：1）加大空气吹扫量；2）提高乳化液的温度；3）提高乳化液浓度；4）改善轧制周围的工作环境。

2.8.6轧制力上升

轧制压下量过大，材质较硬都易引起轧制力上升。

其解决办法：1）适当提高乳化液温度与浓度；2）降低轧辊的表面粗糙度，采用小辊径进行轧制。

上述前6个问题也可通过改良轧制油品种来解决。

2.9主控岗位操作技能

2.9.1操作准备

1）检查操作盘上右指示灯是否良好。2）确认设备状态：A、设备选择是否正确；B、查故障显示看设备是否有故障。

2.9.2开机

启动轧机机组设备的顺序：1）正确选择设备号。2）辅助液压泵→弯辊液压泵→压下液压泵→齿轮润滑泵→油雾润滑泵→排雾风机→（脏油泵→净油泵）。3）查故障显示屏，无故障显示，设备运转后无异常情况。

2.9.3停机

停机前应做好的工作：1）各设备归位。2）设备上应无钢卷。3）完全打开辊缝，锁定支承辊托举装置。4）停设备辅助液压泵，压下液压泵、弯辊液压泵、齿轮润滑泵、油雾润滑泵、排雾风机，依次停净、脏油泵。

2.9.4轧机轧、毛、平前的准备工作

1）入口卷径输入并按卷径确认键。2）轧制前测厚仪是否作了标准化（用成品厚度作标准化）。3）轧制的第一卷要用样板打合金代码。4）轧机运行模式选择（模式有运行、重卷、转车、开卷模式）。5）正确选择速度级别：LO级别（低速档），最大设定张力147KN，V≤600m/min；HI级别（高速档），最大设定张力88.2KN，V≤1000m/min。6）轧制前应正确输入轧制道次表，其内容有：表号、合金代码、带钢宽度、入口带钢厚度、出口带钢厚度、入口带钢张力、出口带钢张力、轧制速度。7）轧制前应正确选择厚度控制模式（后馈、秒流量）。8）打准压下位置。

2.9.5转车

轧机停机1小时以上或更换工作后,轧辊应在15-20%的轧制压力和约200m/min速度下预热15-20分钟,更换支承辊则应预热30-40分钟。

2.9.6轧机启动

1）换辊后第一卷的启动速度约15m/min；轧制启动时不开乳化液。2）摆正压下位置，给定预压力（轧制时给定15-25%），建立张力，在慢速（15m/min）启动时迅速调整双摆，打准压下位置。

2.9.7过程控制

1）合理利用弯辊、乳化液及张力等手段调整带钢板形。2）在厚控系统未投入工作时，应用压下手柄进行人工干预，使带钢厚度达到要求。3）监视带钢的运行状况，发现异常情况应及时处理。

2.9.8机组故障查寻及排除

1）查找故障画面，有红色显示的判定为故障点。2）根据故障点采取相应排除措施。3）断带时应及时操作“急停”键，处理完断带事故后，应及时清理干净机架里的碎钢片。4）甩尾失灵，压下位置偏斜严重时应“急停”。5）自动停车失灵时，应及时通知入、出口岗位人员准确停车。6）液压系统漏油，在不危及人身、设备安全时，可迅速中止生产，停相应的液压系统泵，待相关单位人员处理好后再恢复生产，有危及人身、设备安全时，应及时操作“液压急停”键，待处理好后再恢复生产。7）突然停电时，应及时通知电气人员将主控台上的机组电气设及空调的电源开关关掉，待送电稳后再重新开机，在启动各设备前，应正确选择各液压系统泵，乳化液系统泵并加以确认后才能启动。

2.9.9机组正常停车

1）机组速度为零。2）轧制时应关乳化液。3）断开张力。4）抬起压下。

2.9.10生产数据收集

轧制完每卷钢后，应打印每卷钢的直方图。

2.9.11轧辊使用量

生产使用轧辊控制产量，工作辊：轧200-250吨，毛300-500吨，平400-500吨；支承辊：2000-3000吨。

2.10入、出口岗位操作技能

2.10.1操作准备

1）检查操作盘上各指示灯，信号灯是否良好。2）检查设备运行状况及液压油路状况，主要检查项目有：入、出口导板升降、收缩；钢卷小车运行；右卷筒收缩；左、右卷筒点动（检查钳口缸是否漏油）；左、右活动开关；轧制线辊、防皱辊升降；入、出口剪切机动作；入口段还要检查压紧辊及喂料辊升降情况。

2.10.2上卷前

上卷前，入口工应确认机组处于点动状态，压紧辊上升到位，卷筒收缩，推钢机退回开卷穿带台收回降下，右卷取开卷刀收回下降，支撑臂完全打开，轧制线辊上升，防皱辊下降到位。出口工应做好以下工作：出口卷筒钳口要在接受带钢位置，轧制线辊升起，防皱辊下降到位。

2.10.3上卷、穿带

1）上卷：钢卷对正→胀开卷筒→关活门→待伸缩缸到位后再降钢卷小车。2）穿带：A：处理带头（可借助喂料辊、导板及撬辊来处理）。B：出口卷筒卷入的带钢约为1.5圈，带头板形严重不良时，可将板形差部分卷入。

2.10.4生产过程

1）入、出口抬起轧制线辊，降防皱辊，慢速启动后，迅速调整双摆。2）利用双摆、弯辊调节板形，出现中间浪，应减小弯辊，出现两边浪应增加弯辊，出现单边浪，利用双摆法相反方向摆。3）打开运行方向的压缩空气吹扫装置，以吹净带钢表面。4）轧制时，建张后应及时将测厚仪开进工作位置。5）注意观察板面质量状况，出现异常情况应及时减速检查处理。6）轧制时，应注意观察机架内的乳化液流量状况。

2.10.5停车、卸卷

1）生产完毕，机组速度为零，张力断开，压下抬起后，入口压紧辊压下，防皱辊下降，轧制线辊升，测厚仪开到后极限位置，关闭压缩空气。2）出口段卸卷：升起钢卷小车对中并顶住钢卷、开门、剪断带钢、卷取钢卷让带尾能顺利鞍座位置、收缩卷筒、适当升起钢卷小车、使钢卷与卷筒无接触、开出钢卷小车、卸卷时要使钢卷处在卷紧状态。3）入口段卸尾卷：张力断开、压紧辊压下、开门、剪断带钢，卷取尾卷过程中若带钢跑偏卡住压紧辊则应及时处理，不得强行卷取，带尾卷到尾卷底部、收缩卷筒、钢卷小车与尾卷对中、适当升起钢卷小车，使尾卷与卷筒无接触，开出钢卷小车。

2.11打捆记录岗位技能

2.11.1操作准备

1）检查操作盘上各指示灯、信号灯是否良好。2）检查设备运行状况及液压油路状况，主要检查项目有：入、出口步进梁、开卷机钢卷小车、开卷机、开卷导板、夹送辊、矫直机、穿带台、对中光源（待恢复开卷机功能后使用）。

2.11.2上料

1）核对生产计划表与跟踪卡片及钢卷的冷轧号和规格等。2）核对无误后方可按再生产计划上料。3）来料的捆带应打捆，带头在钢卷底部，在缺陷处做好标志。

2.11.3上卷

1）与入口工相互配合上卷。2）根据钢卷实际宽度对中上卷，剪捆带时要注意捆带反弹伤人。

2.11.4打捆

1）根据钢卷大小剪出合适的捆带，打捆时应打紧。2）送退火的钢卷纵向打2道捆，没有上套筒的在横向上多打一道捆，其它钢卷只在纵向上打一道捆即可。

2.11.5标识

1）生产后的钢卷表面需要填写的内容：去向加工代码，钢种、钢号、规格、重量、班别/次、日期。2）生产后的钢卷侧面的标识内容为：钢号、规格。

2.11.6记录

1）需要填写的记录有乳化液的运行和分析记录，按车间的有关记录要求进行填写。2）需填写的报表有库区及生产报表。3）记录的内容要真实、准确、及时、清晰。

2.12乳化液电磁化装置

2.12.1乳化液电磁化装置使用

1）准备工作：确认各阀门处于全关闭状态。水泵及管道无泄露。电气系统线路连接正确可靠，供电正常。清除设备周围铁质杂件。检查减速机润滑油油位。检查完毕方可进行启动操作。

2）净化阶段操作：确认各阀门处于全关闭状态。励磁电源启动充磁。线圈电流上升至设定值后，开启床式过滤器旁的供液泵(一般地，该泵为常用泵)前的进液阀至全开位置，泵的出液阀至较小开度位置，启动该供液泵后，开启出液阀至全开位置。

当使用液下泵（一般地，该泵为备用泵。）时，先启动液下泵，后缓慢开启进液阀至全开位置。净化阶段开始。

3）再生阶段操作：停供液泵，关闭泵的进液阀和出液阀，打开放空阀，将设备内的乳化液放空。放空后（约10分钟），关闭放空阀。励磁电源断电，线圈退磁。打开排污阀至全开位置。打开脱盐水阀至全开位置。待脱盐水位达到溢流堰时，关闭脱盐水阀。缓慢打开蒸汽阀（防止水锤现象），加热设备中的脱盐水至沸腾。关闭蒸汽阀。启动搅拌耙子（注意：在励磁电流尚未回零时，绝对禁止启动搅拌耙子）。搅拌10~15分钟后，打开脱盐水阀至1/3开度进行冲洗。冲洗至液面无油污，关闭脱盐水阀。打开污水排空阀，将设备内的污水排空。污水排空后，关闭污水排空阀，停搅拌耙子。重复1.3.5--1.3.13步骤一次。关闭排污阀（注：如两次清洗仍未洗净，可根据实际情况适当增加清洗次数）。再生阶段结束，净化阶段开始(注:装置内的污水一定要排空后才能进入净化阶段)。铁含量≥45mg/l，电磁净化装置每天再生一次。铁含量＜45mg/l，电磁净化装置每隔一天再生一次。遇特殊情况可适当调整再生频次。再生结束后应及时转入净化阶段。

2.12.2乳化液电磁化装置维护

禁止通过关断空气开关的方法强行切断励磁线圈电源。否则可能引起励磁线圈和励磁电源的损坏。禁止向盛装滤料的桶中丢弃杂物，否则可能引起管道堵塞。保证线圈和分线盒的清洁和干燥。励磁线圈每年检查一次绝缘性能。每三月检查一次减速机油位，按标准补充润滑油并检查传动接手螺栓。净化装置停用后再次使用时，应先启动搅拌耙子搅拌钢球。定期检查减速机和水泵等运行机构。钢球使用后，不可长期暴露在空气中，应保证设备内液位高于钢球，防止氧化板结。检查设备周围环境，清除铁质杂件。保持设备周围环境的清洁，特别是励磁线圈和电源柜的清洁和干燥。操作人员禁止携带需要防磁的设备和物品进入操作现场。励磁电源与搅拌耙子严禁同时启动，电气系统已有互锁功能。

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