佳电股份致力打造数智赋能提质增效新样板

机械臂以毫米级精度完成核心装配，数字化屏幕实时呈现全流程生产动态，AI系统提前预判设备故障风险……冬日的哈尔滨电气集团佳木斯电机股份有限公司（以下简称“佳电股份”）生产车间内，智能设备高效运转，数据脉络实时流动，一幅传统装备制造业向“智造”跨越的生动图景正徐徐展开。

近日，这家深耕龙江的制造企业再添殊荣——凭借“基于数智赋能的高压电机制造全过程质量管理提升经验”，成功获评中国质量协会2025年全国质量标杆，用技术创新与质量坚守，为行业转型树立了可复制、可推广的“佳电方案”。

数字工厂落地：解锁高效生产新范式

走进佳电股份高压电机数字化装配车间，智能化生产场景令人瞩目。曾经需要两名工人协同操作、耗时费力的定转子装配工序，如今在全自动合装机的精准运作下，实现了全流程无人化作业。“过去人工装配不仅效率有限，还需时刻警惕精度偏差对产品质量的影响，现在智能化设备半小时就能完成一台装配，合格率还实现了稳步提升。”工艺部副部长赵伟指着设备屏幕上跳动的数据，言语间满是自豪。

生产车间

数字化转型的深度赋能，贯穿于生产全链条。哈电集团佳电股份高压电机数字化装配车间配备了定转子全自动合装机、装配运输平台、AGV等智能设备，采用MES系统对高压电机装配生产全过程智能管控，实现了电机装配产能、效率、质量三提升，高压电机数字化装配车间投产运行后，高压电机整体产能提高了56%，生产效率提高了35%以上，数字化转型成效显著。

这些亮眼数据的背后，是佳电股份对数字化转型的坚定投入。通过构建覆盖生产全流程的数字化协同体系，企业打破了传统生产模式的信息壁垒，让数据成为驱动生产的核心要素。如今，在高压电机数字化装配车间，从零部件采购到成品交付，每个环节的生产数据都实时汇入系统，经过智能分析后形成优化建议，推动生产流程持续迭代升级，让“制造”速度朝着“智造”高度不断迈进。

AI全域赋能：构建智能管控新生态

在佳电股份生产调度指挥中心，一块巨大的电子屏如同企业的“神经中枢”，1200台生产设备的运行参数、订单进度、物料流转等数据实时更新，绿色标识正常运行、黄色提示预警、红色触发报警，全流程生产动态一目了然。

“以前设备出故障，全靠操作工发现后打电话上报，一旦操作工忙碌延误，再加上联系维修、准备配件等环节，少则1小时、多则半天才能修复，严重影响生产进度。如今，所有设备均接入MOM系统，发生故障后MOM系统自动将故障明细推送至设备维修部门及生产调度指挥中心大屏，实现设备维修从‘被动抢修’到‘系统管理’的转变。”佳电股份产品制造部副经理张东宇对记者说道。

在生产经营上，佳电股份的“数字员工”也正成为数字化转型中的得力助手。数智化部部长助理李杰介绍，目前，佳电股份在财务、生产、销售、采购、技术等领域已培育出多类“数字员工”，率先迈出数字人力资源转型步伐。

质量标杆引领：开启高质量发展新征程

凭借“基于数智赋能的高压电机制造全过程质量管理提升经验”，佳电股份获评中国质量协会2025年全国质量标杆，这是国家权威机构对佳电股份创新质量管理模式的高度认可。

据了解，其核心在于打造了覆盖全价值链的数字化协同平台。该平台深度集成CRM（客户关系管理系统）、PLM（产品生命周期管理系统）、MOM（制造运营管理平台）、SRM（供应链综合管理平台）、SAP（企业资源计划系统）及IWMS（智能物料条码管理系统）六大信息系统，实现了产品从研发设计、原料采购、生产制造到售后服务的全流程数据贯通与闭环管理。

自这一管理模式实施以来，佳电股份的质量与效益实现了同步跃升：高压电机装配一次合格率持续提升，基础性质量缺陷发生率控制在极低水平，生产效率提升35%，产能增长56%，真正实现了产品质量、生产效率与经营效益的协同发展。这一模式的先进性、实践性与推广价值，不仅让佳电股份成为装备制造业高质量发展的标杆，更为传统制造业转型提供了宝贵经验。

生产车间

如今的佳电股份，正以全国质量标杆为新起点，持续深化全链路数字化治理，推动质量管理从“被动管控”向“预见性价值创造”跨越。在龙江大地的工业沃土上，这家传统制造企业正以数智赋能为笔、以质量坚守为墨，书写着装备制造业高质量发展的新篇章，为建设“质量强国”注入坚实的佳电力量。