实录 | 第十一期环境新闻茶座·宁德行（8）刘景洋：零碳园区建设是系统工程，试点先行由易到难分步实施

8月17日，以“生态中国 零碳科技”为主题的第十一期“环境新闻茶座·宁德行”成功举办。活动汇聚政企学媒多方智慧，旨在共同探讨双碳背景下，如何凝聚生态共识，以环境传播赋能产业绿色升级。本期茶座由中国环境新闻工作者协会主办，中国环境记协视听传播专委会承办，宁德时代新能源科技股份有限公司支持。

现将交流环节嘉宾实录整理刊发。今日刊发实录（8）——中国环境科学研究院清洁生产与循环经济研究中心副主任、研究员刘景洋答《零碳时代》主编韩舒淋的提问。

韩舒淋：刘主任，想向您请教一下，当前零碳园区是国家层面的重要政策规划，“十五五”要建设100个零碳园区。结合您的研究，工业园区要打造成为零碳园区，主要有哪些实施路径？可能会面临哪些现实挑战？

刘景洋：2025年12月，国家发改委、工信部、国家能源局就公布了第一批国家级零碳园区建设名单，共有52个园区纳入建设培育，“十五五”期间还将布局48个，后续有望超过100个。从实际情况来看，大概有60%的园区做了园中园，很多园区并未涉及碳排放较重的产业，如化工、钢铁、有色等，部分园区有大量的土地和光伏可以支撑可再生能源和储能，具备开展相关零碳探索实践。我觉得要看清楚一点，我国现在国家级的经开区和高新区只有将近400家，还有省级的园区，加在一起将近3000家。100家试点的规模，在我国的产业园区里占比并不高，第一批园区试点的核心任务是探索可复制的实践经验。

从主要实施路径来看，我认为主要包含以下五个方面：

第一，最核心路径是能源系统重构。在园区内部构建源网荷储一体化微电网，屋顶光伏、厂区风电、余热发电就地开发；配套储能设施；通过绿电交易、绿电直连、跨省绿电采购提升清洁电力占比。供热端推进热泵、生物质供热、工业余热梯级利用，替代燃煤锅炉、燃气锅炉，实现热力系统脱碳。

第二，推进存量企业节能与工艺低碳改造。推广高效电机、余热回收、系统能效改造；园区内产业链协同，上下游能量、蒸汽、冷却水互通。高耗能企业开展生产工艺低碳升级，例如钢铁短流程电炉、化工低碳合成路线改造，从源头降低碳排放基数。

第三，发展循环经济及固废资源化降碳。推进园区内大宗工业固废、中水、废气资源化利用。钢渣、赤泥、煤矸石协同处置，中水回用、废水资源化，副产气体回收利用。循环利用不仅仅削减污染物，同时减少原生材料开采、加工带来的碳排放，实现减污降碳协同。

第四，搭建数字化能碳管理平台。搭建统一园区碳台账、能耗在线监测系统，实现企业能耗、碳排放实时采集，支撑碳盘查、配额管理、节能调度，精准识别减排潜力，实现精细化管控。

第五，开展残余碳排放抵消。对于工艺本身无法消除的碳排放，通过园区内CCUS试点、林业碳汇、外购国家核证自愿减排量进行抵消，最终实现园区碳中和。高耗能园区很难依靠内部改造完全清零排放，抵消措施是现阶段必不可少的组成部分。

目前落地效果较好的主要是电能替代相关工作，但涉及原料端、生产过程本身产生的碳排放，实现深度降碳的道路还十分漫长。当前推进零碳园区建设的主要难点我认为有以下五个方面：

一是高碳工艺锁定效应强。传统化工、钢铁、建材园区大量装置服役周期长达20-30年，现有产线工艺路径很难短期改造，工艺排放（过程排放）无法单纯依靠能源替换实现减排，深度降碳难度极大。

二是能源供给与负荷错配。新能源发电具有波动性，工业企业需要稳定不间断的电力、高温蒸汽。园区风光出力与企业负荷不同步，储能投资巨大；同时风电等新能源需要大量的土地资源，工业园区土地资源有限很难满足自身用能需求。

三是园区多主体协同困难。园区内企业分属不同主体，余热、蒸汽互通、能源共享涉及定价、收益分配，中小企业转型动力不足。大型企业转型收益无法覆盖全体园区公共基础设施投入，容易出现“大企业单打独斗，园区统筹推进乏力”局面。

四是前期投资高，回报周期长。零碳配套（光伏、储能、热力管网改造、碳监测平台）投资巨大，普遍回本周期8-10年。绿色金融产品期限较短，难以匹配长周期项目；碳市场收益目前不足以支撑大规模投资，商业模式尚未成熟。

五是核算标准、配套政策有待完善。零碳园区核算边界、碳排放因子、绿电减排量认定细则还在完善。不同机构碳盘查结果差异较大，影响园区申报、企业绿色收益兑现。

目前，各项相关工作都已经在路上，未来国内绝大多数工业企业要入园，如果这些企业能实现碳中和，距离我们实现2060年碳中和目标愿景就更近了。

韩舒淋：我国工业制造业占比较高，在生产经营过程中会产生大量的碳排放。有观点认为，普通工业园区的碳排放以能源领域间接排放为主，可以依靠用能电气化、电力清洁化实现减排；但钢铁这类长流程高耗能重点控排行业，碳排放主要来自生产工艺环节本身。对于这类难减排行业，是否可以通过推进用能工艺电气化，叠加电力清洁化的路径实现碳减排？您如何看待难减排行业工艺环节电气化的发展前景？

刘景洋：行业电气化推进整体是由易到难的过程。我们做技术研发，很重要就是看市场规模。对园区来说，减排的大头来自企业用能排放，终端电气化与电力清洁化相结合是工业降碳最重要主线之一，但不同行业发展前景分化明显，不能一刀切推进。

一是可以大规模推广电气化的行业。轻工、纺织、食品、电子、装备制造，这一类行业大多是中低温加热、电力驱动场景。电锅炉、高温热泵、电加热设备成熟可靠，改造难度较低。“十五五”期间电气化渗透率有望明显提升。很多园区可以通过这一类企业改造快速拉高整体电气化水平。

二是部分场景可行、工艺主体很难电气化的行业。有色金属、玻璃、建材。部分辅助供热、动力系统可以电动改造；但是高温烧成工艺现阶段电窑成本极高，能耗巨大，设备寿命受限。“十五五”以试点示范为主，大规模推广条件不足，更多作为中长期储备路线。

三是短期电气化空间非常有限的重工行业。钢铁、石化、合成氨等。大量碳排放属于工艺过程排放，并不是燃烧燃料产生。例如石灰石分解、煤化工反应，即便全部用电，过程碳排放依然存在。钢铁电炉短流程是电气化方向，但受制于废钢供给；化工行业更多依靠绿氢替代，而非简单用电替代化石原料。“十五五”期间，只能在辅助系统、部分供热环节电气化，主体工艺很难依靠电气化实现深度减排，需要配套CCUS、原料低碳化等组合方案。

值得注意的是，当前产业体系正在发生重大变革，为降碳带来机遇，也带来挑战。一是能源体系变革，以可再生能源为主体的新型能源体系正在逐步替代传统化石能源。二是原料体系变革，这一点容易被忽视。目前，有测算显示，依托循环经济每年可实现约10亿吨碳减排，大约占到全国碳排放总量的7%-8%。随着全社会再生资源规模持续增长，再生资源在原料体系中占比不断提升，客观上使得生产工艺结构随之发生变化。这两个变化结合在一起，原料变了，燃料变了，市场变了，像钢铁行业，原来多是建筑用钢，现在是装备制造行业用特钢。将来市场越分越细，这种变化对整个产业体系提出了更多新的要求。当不同的要素叠加在一起，如何实现降碳、减污、扩绿、增长，这就给技术研发工作者提出很多问题。产业重构带来的技术需求是非常大的，难度同样很大。这类问题不是说光靠技术人员搞开发就能解决，也不是光靠哪一家企业就能解决，需要国家统筹教育、科技等多学科协同推进，才能更好解决碳减排、污染治理当中的各类现实问题。

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