河南
在钣金加工车间，使用大吨位折弯机加工大型工件的时候，经常会遇到这样的情况：模具完好无损，设备参数也按照工艺设置，可折弯完成之后，工件却出现扭曲、翘边、两端角度不一致的现象。很多操作人员会把问题归罪于折弯模具磨损、模具安装不到位，反复检查模具却找不到故障点。实际上，除去模具因素，板材本身、装夹方式、工件自重、工艺设置等多个方面，都会引发折弯工件扭曲翘边，这些细节很容易被大家忽略。
板材原材料自身的状态，是容易被忽略的首要因素。大型折弯工件多使用厚板、大尺寸板材，板材本身存在内应力是很常见的情况。板材在轧制、开平的过程当中，内部会残留不均匀的残余应力。如果原材料没有经过去应力处理，在折弯加工时，外力打破板材内部应力平衡，就会出现局部翘曲、扭曲变形。还有板材的材质均匀度问题，同一批钢板，不同位置的硬度、厚度存在细微差别，折弯受力之后，板材各部位变形程度不一样，就会造成工件整体发生扭曲。另外板材表面存在划痕、磕碰凹坑，也会造成局部应力集中，折弯后出现局部翘边。
其次，工件装夹定位不合理，也会造成折弯变形。加工大型工件，板材尺寸大，很容易出现放置偏移。如果板材没有和折弯机工作台保持平行，板材一边靠前、一边靠后，折弯受力的时候，两侧受力不均匀，就会直接产生扭曲。部分操作人员为了图省事，只简单把板材放在工作台上，没有做好侧向定位，折弯过程中板材发生轻微窜动，位置发生偏移，折弯成型之后，工件就会出现翘边。对于宽度较大的板材，单点压紧、压紧力度不均衡，也会让板材在折弯瞬间发生偏移，带来变形问题。
第三，工件自重带来的下坠形变，在大型工件加工里十分突出。当折弯工件长度比较大，折弯完成之后，工件一端悬空，受自身重量影响会向下垂坠。折弯过程中，板材一边折弯成型，另一边因为自重向下拉扯，会改变板材的受力状态，造成工件发生扭曲翘边。很多加工厂没有配备合适的辅助托架，完全依靠折弯机本身来承受工件重量，这种情况会更加明显。这种变形在加工完成取下工件之后才会显现，很多人很难把它和折弯工序联系在一起。
除此之外，折弯工艺参数设置也会带来影响。折弯的下压速度过快，板材受到冲击式的压力，板材内部应力来不及释放，会产生塑性扭曲。还有折弯的步距设置不合理，多道折弯加工时，相邻折弯工序的顺序安排不当，会让板材累积变形，成品出现翘边扭曲。
遇到工件折弯后扭曲翘边，不要只盯着模具。可以先检查板材原材料状态，确认板材是否存在内应力、厚度不均；再核对装夹定位，保证板材摆放平整、定位可靠；大尺寸工件尽量搭配辅助托架，减轻自重带来的下坠；同时调整折弯下压速度，优化折弯工序顺序。把这些细节处理到位，能够有效减少工件扭曲翘边的情况，提升钣金成品的合格率，降低返工带来的物料和工时损耗。
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