北京
来源：滚动播报
（来源：中国航空报）
艾康慧
航空工业导弹院电装分厂的生产线上，有这样一支先锋队。他们守在制造最前端，是产品流转的“中转站”——一块块印制板的雏形从这里起步，一个个分组件在这里渐次成型，零散物料经过他们的手，变成标准化的齐套组件，像上了发条的齿轮，精准咬合进后道工序的每一个节点。
作为分厂“精益单元”建设的先行者，生产准备组从组建那天起就扛起一项特殊使命：把领料、预处理、齐套配送这些原本分散的环节串成一条线，打造端到端的精益示范线。一路打磨下来，班组新增了11道标准化预处理工序，电路板、分组件等制造前端内容全部覆盖，相当于给后续生产搭起了一座稳固的堡垒。
工序繁杂、物料种类庞杂、交付节点紧迫。重重挑战摆在面前，这群人认准了“精益无止境”五个字。在分厂“即改即善”的浓厚氛围下，他们系统学习精益工具，自主开展工装改造，逐个破解生产瓶颈。
改善不是一个人的事 是全班组的事
精益从来不是管理层的专属课程，而是每个人的必修课。班组的改善氛围，是自上而下带出来的。班组长牵头，对班组成员有想法但不知道怎么落地的，带着一起做；想做事但还没思路的，引导着开始做；平时默默在做的，帮成员总结经验，让他们看见自己的价值。
以6S为基础，班组搭起了“即改即善”的持续改善生态：“合理化建议+问题看板”双轨并行，每周开改善例会，每月办成果发布会，形成“小步快跑、持续改进”的良性循环。
墙上的“精益明星榜”把提案数量、质量和绩效挂钩，谁都不想落后。实施以来，累计收集合理化建议17项，完成即改即善课题11项，孵化金点子项目13项，全员参与、全员受益的精益文化真正在班组扎了根。
把流程拆开看 把空间重新摆
面对新老园区物料流转不畅的痛点，团队拿起精益工具，把领料过程一层层打开，交接环节逐条梳理，周转要点逐个总结，创造性地建起“最小操作单元”管控体系：职责划分到人，过程可追溯，多方变动带来的流程堵点就此打通，交接时间成本明显降了下来。
预处理物料怎么管更高效？班组用了一招“流程再造+空间重组”。价值流分析下来，预处理单元被拆成15个关键工序，形成“总—分—总”的预处理模式。电路板和分组件预处理区推行“显性化配送”，按装配需求分区摆放齐套物料，配上标准包装，配送效率一口气提升65%，整体作业周期缩短40%，预处理效率实现了质的飞跃。
标准立起来 质量稳得住
班组成员技能水平参差不齐，怎么保证工作的质量？团队的办法是“人岗匹配+标准兜底”双管齐下。
先摸清每个人的工作经验和技能储备，按能力调整岗位，把合适的人放到合适的位置上；再编制《高价值器件领料标准化作业书》，领料阶段就实行识别确认机制，物料一次正确流转率达到99.2%。
“首件自检—过程抽检—末件互检”三级质量管控体系层层把关，喷印烘干站位的产品一次合格率从87%跃升到99.3%。激光打标环节更是通过参数优化组合，拿下了字体清晰度合格率100%的突破。
看得见的精益 摸得着的效率
物料准备要提速，现场整顿是切口。班组前后做了6轮现场整顿，用“看得见”的精益撬动效率。工位推行“五定”管理，工具找寻时间从平均2分钟压缩到8秒以内；闲置货架重新利用，给校型摆盘站位的TRAY盘做分区定制，找盘时间从1分钟降到10秒；“SQCDPE目标管理看板”和“异常T卡持续改进看板”上墙，现场问题全方位跟踪，异常问题解决的响应速度提升了3倍。这些目视化改造已经沉淀成可复制的改善模板，在多类工具定制场景中推广开来，真正做到了小投入、大产出。
搬进新厂房，站上新起点，生产准备组的目光已经投向智能精益。从价值流重构到文化重塑，从流程优化到智能升级，这支队伍用创新思维破解一个又一个生产难题。班组墙上写着十六个字：“高效协作、精准配送、严守规程、精益求精”。在精益转型这条路上，他们以“精准备”护航“高效产”，用巧干赋能的实践，写下新时代制造业精益升级的生动注脚。
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