将 “不可能” 转为 “一定能”！长虹空调技术团队攻克多项难题

长虹空调实验室，示波器屏幕上，跳动的波形紧随压缩机转速不断变化，这是国产化外控方案团队连日攻关，苦苦寻觅的设备“病灶”。高温焓差实验室里，周遭燥热难耐，现场却鸦雀无声，软硬件设计师们的目光紧紧锁定屏幕曲线。细密的汗珠顺着设计师的下颌滑落，落在地板快速蒸发，只为精准捕捉转瞬即逝的故障波形，啃下项目攻坚硬骨头。

同一个空调园区内，各条战线同步鏖战。软件工程师刚刚完成出口机V2版本程序的最后一轮调试，距离客户严苛的交付节点仅剩三天；软件检测室灯火未熄，白板上排期表密密麻麻，下周17个全新测试项目已整装待发、蓄势启动。

四场硬仗 一道攻坚考题

年初，长虹空调技术部四大核心业务线同步迎来攻坚压力。外机国产化外控适配项目挑战突出，国产芯片迭代更新快，批量应用后易暴露工况逻辑漏洞，对研发验证、故障应急处置能力要求极高。

家用中空团队近年来搭建了内外机的全新直驱变频平台，持续迭代，聚焦精简硬件方案、提升产品运行效率。出口机软件开发团队需同步交付V1、V2两套控制程序，开发周期紧凑，各类调试工况复杂，研发推进难度大。软件检测室任务量大幅增长，月度测试峰值达115个，仅8名工作人员要在百天内完成400余项测试，同步承受产能、效率、质量三重考验。

多条战线难题集中涌现，技术部全体人员确立统一工作底线，以 “没有任何借口，只有坚决达成” 为行动准则，全员统筹资源、协同推进，全面启动多线并行的研发攻坚工作。

不绕退路 只闯前路

国产化外控团队运用逆向溯源法，集中攻克整机噪音、高温工况运行不稳等多项技术难题。项目推进中，65℃极限高温、温压临界工况下逆变器IPM偶发故障难以捕捉复现，成为国产化方案落地的关键阻碍。

故障波形转瞬即逝，排查难度极高。团队全员进驻焓差实验室，搭建校准示波器，翻阅数十份故障台账梳理变量，上千次调整温度、负载、压力参数，循环启停机组反复测试。实验舱内环境闷热，工作人员轮流值守，紧盯示波器捕捉毫秒级电流波形，持续记录、拆解曲线数据，逐层深挖底层控制逻辑漏洞。依托海量工况数据与不间断极限验证，团队精准锁定故障根源，按期完成全链路控制逻辑优化，彻底消除高温制冷工况下IPM报错问题，同步完善整机运行保护策略，产品高温运行可靠性实现显著提升，顺利保障国产化外控方案如期落地。

不畏苦难 勇往直前

家用中空电控团队以“技术做减法、效能做加法”思路破解行业痛点。以往机型方案分散、订单零散，带来物料调度、库存、售后备件匹配等全链条低效问题。团队依托自研 “三路软件交错PFC”核心技术，联动产品、销售、售后多部门梳理产品需求，反复论证测试，完成电控架构标准化升级，实现2块主板适配所有内机、单块外机主板覆盖125-224全规格小多联产品。一改过去一机一方案的模式，通用化硬件方案精简物料成本，依托底层自研技术实现全链路降本增效，强化产品市场竞争力。

软件团队调试出口机控制程序

专注打磨程序细节

出口机软件团队建立透明化闭环协作机制，直面样机试制阶段工装、检测工具短缺等堵点。团队杜绝隐瞒问题，遇卡点第一时间同步协调资源，组建软硬件联合攻坚小组，梳理问题清单、快速制定处置方案。研发人员同步跟进产线装配与实验室迭代，现场排查程序漏洞、改造工装、校准设备，故障当场处置复测。全员分工联动，白天驻厂跟进样机生产，晚间优化软件代码，完成多轮调试与性能打磨，按期高质量交付V1、V2双版本程序及样机，打通海外机型批量交付流程。

全力以赴 擦亮奋斗底色

百日攻坚期，是软件检测室全力冲刺的奋斗时光。密密麻麻的项目排期铺满整面白板，团队细化每一道工序、掐紧每一个节点，精准把控样机流转、软件衔接全流程。通过创新优化测试排期模型，实现并行测试效率提升30%，用创新举措破解产能瓶颈。

软件检测室百日攻坚测试现场

攻坚关键阶段，团队丝毫不敢松懈。机房不息的设备运转声、清脆的键盘敲击声，成为研发人最熟悉的背景音。没有人叫苦退缩，没有人敷衍懈怠，全员以极致的坚守、务实的作风，扛下激增的工作压力。当被问及坚守的意义，年轻的工程师指着满屏绿色的项目进度条给出答案：全力以赴、使命必达，所有付出皆有回响。

“合格标准”干成“行业标杆”

极致攻坚，终得硕果。针对65℃高温稳定运行的严苛产品标准，国产化项目组统筹系统、软件研发人员，多次联合研讨、深度分析、反复迭代验证，同步推进各项测试工作，顺利落地国产化外控方案，打造行业标杆产品。

软件检测室百日攻坚交出扎实答卷，400余个研发项目全部高效落地，保障产品上市零延误、零差错。家用空调电控团队两年两步稳步突破，依托极简硬件架构与自研核心技术，夯实产品电控底层能力，为企业体质增效提供有力支撑。

来源：微长虹

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