广东
华东某大型PET瓶片再生企业废水处理工程
一、项目背景
该企业位于华东地区，是国内规模领先的PET再生瓶片生产企业，年处理废旧PET饮料瓶达10万吨。生产流程涵盖分选、破碎、热洗、漂洗、熔融挤出等工序，其中清洗环节每日产生废水约150立方米。由于原料来源复杂，废水中混杂了标签纸屑、胶黏剂、油脂、表面活性剂及微量有机物，直接排放将严重超出国家排放标准。企业面临环保整改压力，亟需建设一套高效稳定的废水处理系统，同时实现水资源循环利用以降低生产成本。
二、废水水质特征分析
通过对预清洗、热洗、漂洗三个工序的连续多点取样分析，综合废水呈现以下特征：化学需氧量（COD）浓度在800至1200毫克每升之间波动，五日生化需氧量（BOD₅）为300至500毫克每升，悬浮物（SS）含量高达500至800毫克每升，油脂类物质浓度在50至100毫克每升范围内，pH值介于6至9之间。热洗工序排放的废水温度较高，约为60摄氏度，含有大量油脂和胶黏剂；预清洗废水则以泥沙、纸屑等无机悬浮物为主；漂洗废水相对清洁，但仍含有微量洗涤剂残留。这种多源混合、水质波动大的特点，对处理系统的抗冲击能力提出了较高要求。
三、处理工艺设计与技术路线
针对废水特性，技术团队设计采用"预处理+生化处理+深度处理"的三级组合工艺。
预处理阶段设置机械格栅拦截大颗粒塑料碎片和纸屑，随后废水进入调节池进行均质均量调节，停留时间设计为12小时，以平衡水质水量波动。调节池出水进入混凝气浮单元，通过投加聚合氯化铝（PAC）和聚丙烯酰胺（PAM），使胶体颗粒脱稳凝聚，形成易于分离的絮体。气浮系统产生的微气泡将絮体及油脂类物质浮至水面，由刮渣机集中收集。此阶段可去除80%以上的悬浮物和部分有机物，有效降低后续生化处理负荷。
生化处理阶段采用厌氧与好氧组合工艺。废水首先进入升流式厌氧污泥床（UASB）反应器，利用厌氧微生物将大分子有机物分解为小分子挥发性脂肪酸，同时产生沼气。UASB反应器设计容积负荷为5千克COD每立方米每天，COD去除率可达60%以上。厌氧出水随后进入接触氧化池，池内填充组合填料，附着生长的好氧微生物进一步降解溶解性有机物。曝气系统采用微孔曝气器，氧利用率较高，运行能耗较低。此阶段BOD₅去除率超过90%，出水COD可降至200毫克每升以下。
深度处理阶段设置曝气生物滤池（BAF），利用滤料表面生物膜的硝化作用去除氨氮，同时通过滤料的机械截留作用去除残留微量悬浮物。针对再生塑料废水中常见的表面活性剂引起的泡沫问题，系统增设了泡沫控制装置，通过投加消泡剂和优化水力条件，确保生化系统稳定运行。最终出水经紫外线消毒后达标排放或回用。
四、工程实施与技术难点突破
项目实施过程中面临三大技术难点。首先是热洗废水的高温特性，直接进入生化系统会抑制微生物活性。技术团队通过设置冷却塔将水温降至35摄氏度以下，同时利用热交换器回收余热用于车间供暖，实现能量梯级利用。其次是表面活性剂导致的泡沫问题，传统消泡剂投加量大且效果不稳定。通过优化曝气强度和投加专用消泡剂，结合泡沫自动监测与控制系统，成功将泡沫高度控制在安全范围内。第三是水质波动对生化系统的冲击，通过扩大调节池容积、设置在线水质监测仪与自动加药系统，实现了进水水质的实时调控。
五、处理效果与运行数据
工程投运后，系统运行稳定，各项出水指标均优于设计预期。出水COD稳定在80毫克每升以下，悬浮物低于30毫克每升，油脂类物质去除率超过95%，达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》一级A标准。企业实现了80%的处理水回用于生产清洗工序，每年节约新鲜水约15万吨，按当地工业用水价格计算，年节约水费超过50万元。厌氧系统每日产生沼气约120立方米，相当于节省标准煤85千克，进一步降低了运行成本。
六、经验总结与启示
本案例的成功实施表明，对于大型PET再生企业，采用"物化预处理+厌氧好氧生化+深度处理"的组合工艺能够有效应对复杂水质。关键在于充分调研各工序废水特性，合理设计调节池容积以增强系统抗冲击能力；重视泡沫控制等细节问题，避免影响生化系统稳定性；通过中水回用和沼气回收实现资源化利用，显著提升项目的经济可行性。该工艺路线为同类PET瓶片再生企业的废水处理提供了可复制的技术方案。
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